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物流与仓储作业标准手册

一、适用范围与核心目标

本手册适用于企业内部仓库日常管理、物流中转作业、多仓协同调配等场景，涵盖货物从入库到出库的全流程标准化操作。核心目标为规范作业行为、提升操作效率、保证货物存储安全、降低流转损耗，实现物流仓储作业的可控化与精细化管理。

二、作业流程详解

（一）入库作业标准化流程

作业准备

仓库管理员*提前确认到货计划（供应商名称、货物名称、规格、数量、预计到货时间），检查收货区域是否畅通（卸货月台、托盘、叉车、验收工具等准备就绪）。

清理收货区域障碍物，保证卸货空间充足，准备验收记录表、扫码枪、称重设备等工具。

卸货与货物交接

司机抵达后，仓库管理员核对《送货单》信息（订单号、车牌号、货物件数）与系统到货通知是否一致，确认无误后引导车辆至指定卸货月台。

监督卸货过程，保证货物轻拿轻放，严禁抛摔、倾斜；如发觉外包装破损、变形，立即拍照记录并反馈至采购部门*，暂停卸货并等待处理。

验收与信息录入

数量验收：采用点数、称重或扫码方式核对实物数量与《送货单》是否一致，散货需抽检10%（抽检数量不足10件时全检），记录实际数量。

质量验收：检查货物外观是否完好、生产日期/保质期是否符合要求（如为食品、化妆品等需效期管理的货物），核对随货附带的合格证、质检报告等文件是否齐全。

异常处理：若发觉数量不符、质量问题或文件缺失，仓库管理员填写《到货异常报告单》（附件1），经采购部门确认后，联系供应商*在24小时内反馈处理方案，同步更新系统入库状态为“待处理”。

系统录入：验收无误后，在物流管理系统中创建入库单，扫描货物条形码/二维码录入信息（货物编码、名称、规格、批次、数量、存储位置），唯一入库批次号。

货物上架

根据货物属性（重量、尺寸、温湿度要求、存储期限）及库位规划规则（如重不压轻、大不压小、易碎品单独存放、先进先出），通过系统推荐或人工指定最优库位。

叉车司机*按库位标签指引将货物运送至指定位置，保证堆码整齐、稳固（层高不超过1.5米，通道宽度不小于1.2米），完成后在系统中确认上架，更新库位信息。

（二）存储管理标准化流程

库位规划与标识

仓库划分为待检区、合格品区、不合格品区、退货区、功能区域（如冷藏区、常温区、危险品区），各区用不同颜色标识牌区分（如待检区-黄色、合格品区-绿色）。

每个库位设置唯一编码（如A-01-01，表示A区1排1号），通过系统与货物信息绑定，保证库位可追溯。

日常巡检与维护

仓库管理员*每日早中晚各巡检一次，检查库区温湿度（冷藏区2-8℃，常温区10-25℃，湿度45%-65%）、消防设施（灭火器压力是否正常、消防通道是否畅通）、货物堆码状态（是否有倾斜、挤压）。

发觉温湿度异常，立即启动空调、除湿机等设备调节；如设备故障，及时上报设备维护部门*并在30分钟内采取临时措施（如转移冷藏货物）。

货物养护

对易受潮货物（如食品、纸箱），每季度检查一次包装密封性，必要时更换防潮袋；对易锈蚀金属制品，每半年涂抹一次防锈油。

遵循“先进先出”（FIFO）原则，系统自动按入库批次顺序预警近效期货物（效期不足1个月的货物每日提醒，不足3个月的每周提醒），通知仓库管理员*优先安排出库。

（三）出库作业标准化流程

订单审核与拣货准备

仓库管理员接收出库指令（来自销售部门或物流调度系统*），核对订单信息（客户名称、货物编码、数量、收货地址、特殊要求，如“防倒置”“轻拿轻放”）。

确认库存充足后，在系统中拣货单，按“分区拣货、路径最优”原则规划拣货路线，准备好拣货工具（周转箱、拣货车、扫码枪）。

拣货与复核

拣货：拣货员*按拣货单信息前往库位，通过扫码枪扫描库位码和货物码，保证“三核对”（库位、货物、订单一致），将货物放入周转箱，拣货完成后在系统中标记“已拣货”。

复核：复核员对拣货单与实物进行二次核对，重点检查数量、规格、批次是否正确，随机抽检10%的货物（抽检不足5件时全检），确认无误后在拣货单上签字；若发觉差异，立即通知拣货员返工，查明原因后更新系统数据。

打包与贴标

根据货物特性选择包装材料（如纸箱、泡沫、缠绕膜），易碎品添加“易碎”标识，液体类货物进行密封防漏处理。

在包裹外粘贴《出库标签》，包含订单号、客户名称、货物名称、数量、物流单号、收货人电话（部分脱敏处理，如），保证标签清晰、牢固。

装车与发运

运输司机抵达后，仓库管理员核对《出库单》与实物信息，确认装车顺序（重货在下、轻货在上，大件在外、小件在内），监督装车过程，避免货物碰撞、挤压。

装车完成后，双方在《出库交接单》上签字，系统更新库存数量，并将物流单号同步至客户或销售部门*，告知预计送达时间。

（四）库存盘点标准化流程

盘点计划制定

仓库管理员每月末制定盘点计划，明确盘点范围（全盘或抽盘）、时间（如周末或非作业高峰期）、人员分