2025年焦化厂个人总结样本(二篇).docxVIP

2025年焦化厂个人总结样本(二篇)

2025年焦化厂个人总结样本（一）

一、岗位履职与年度目标完成情况

2025年我仍坚守在炼焦车间炉前工段，主岗为“6米顶装焦炉热修班长”，兼岗“炉温大数据分析师”。年初车间给我下达的KPI共七项：①焦炭综合合格率≥92%；②炉头温度波动±7℃以内；③单炉维修成本同比下降5%；④全年零重大工艺事故；⑤环保超限次数为零；⑥班组培训课时≥120h；⑦个人专利或技术秘密≥1件。截至12月20日，七项指标全部超额完成：综合合格率93.4%，炉头温度波动±5.2℃，维修成本降幅7.8%，全年无工艺事故，环保在线数据100%达标，班组培训131h，我个人提交《一种焦炉燃烧室在线喷涂密封装置》实用新型专利已获受理。数字背后，是365天几乎无休的“炉台长”式坚守：全年出勤342班，替同事顶岗37次，夜班183个，最长连续作业22小时；手机计步平均3.8万步/天，胶底劳保鞋穿破4双，手套耗掉276副。

二、工艺优化与技术攻关

1.低氮燃烧与炉温精调

针对环保新标NOx≤100mg/m3的硬杠，我牵头成立“三班炉温突击队”，把原来“看火色、闻气味”的经验操作改为“废气组分反向推算法”。在机焦侧各加装4套废气直采管，利用便携式红外分析仪，每半小时给出O?、CO、NOx瞬时数据，再用Excel建“一炉一档”动态表，反向推定最佳空气系数。经过两个月试错，把立火道空气系数由1.25降至1.15，NOx均值从128mg/m3降到87mg/m3，全年节省高炉煤气约210万m3，折算标煤840t。

2.炉墙窜漏快速治理

6米炉运行到第13年，炉墙裂纹、窜漏成为制约质量的最大痛点。我提出“热态陶瓷焊补+纳米硅质喷涂料”组合工艺：先用3D扫描仪对炭化室墙进行0.5mm精度建模，定位裂纹宽度＞0.8mm的点位，再采用φ1.2mm硅粉焊丝进行陶瓷焊补，最后整体喷涂3mm厚纳米层。10月份利用年修窗口完成48孔炉墙治理，焊补面积累计62m2，复检打压0.6MPa保压30min无泄漏，年创效约186万元。

3.装煤烟尘“零逸散”改造

配合环保科对装煤车套筒密封进行“双唇口+负压回收”改造：把原单唇口套筒改为上下双唇，并在唇口间均布16个φ50mm负压吸口，引至车载布袋箱。投用后，装煤瞬间目测无烟，地面站颗粒物峰值由120mg/m3降至18mg/m3，全年减少粉尘排放约18t，避免环保罚款及减排交易支出合计95万元。

三、设备革新与成本压降

1.水封阀“以修代换”

炉顶水封阀原设计寿命8个月，进口件单价4.7万元。我测绘关键尺寸，用316L+Stellite6合金堆焊替代整体更换，实现“阀体终身使用、密封面可修复”。全年修复12套，直接节约采购费56.4万元。

2.导烟车液压系统国产化

导烟车液压泵、阀组原采用德国力士乐，故障后采购周期90天。我对比参数后选用邵阳液压A4V系列泵、北京华德阀组，重新设计集成块，现场配管。改造后压力波动＜0.5MPa，油温降低8℃，年节约备件费23万元，且将故障停机由年均16h降到2h。

3.焦油渣回配炼焦

与生产科、质检中心联合实验，把焦油渣按0.8%比例回配到装炉煤，粘结指数G值保持78以上，转鼓强度DI3?1?无劣化。全年消化焦油渣4200t，节省煤成本约136万元，同时减少危废转移费用84万元。

四、安全环保与风险管控

1.双重预防机制数字化

我负责把岗位风险清单植入“焦化安全APP”，实现“扫码—确认—整改—销号”闭环。全年排查隐患431条，整改率100%，其中重大隐患5条，包括炉顶氨水管道壁厚减薄、干熄焦提升机钢丝绳断丝等，全部在48h内完成消缺。

2.应急演练“盲演”制度

打破提前通知的旧模式，全年组织夜间盲演7次，模拟场景有“炉顶氨水大量泄漏”“地下室煤气着火”“干熄焦锅炉炉管爆裂”等，平均响应时间由9′40″缩短到4′15″。我个人在“地下室煤气着火”演练中担任现场指挥，用便携式CO检测仪划定300ppm警戒区，组织27人4分钟撤离，获公司“演练标兵”。

3.职业健康创新

针对炉前高温、粉尘、噪声三重危害，我主动对接中国劳保科研院，引入“相变冰背心+主动送风半面罩”组合防护，经实测，背心表面温度由48℃降到28℃，呼吸带粉尘由8mg/m3降到0.9mg/m3，班组职业健康投诉为零。

五、班组管理与人才培养

1.“炉台小课堂”常态化

利用班后30分钟，把炉台当教室，炭化室当黑板，全年授课131h，内容涵盖热修陶瓷焊补、炉温五段判定法、K2系数速算等。培训后，班组高级工通过率由45%提升到78%，两名青工在公司技能竞赛分获第二、第三名。

2.绩效“工分制”透明化

把