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模具维修年终总结范文(精选3篇)

第一篇

这一年，我把维修台当成战场，把每一次拆模、补焊、抛光、合模都当成一场小型战役。年初的那副车灯反射镜模，是我接到的第一块“硬骨头”。客户反馈产品表面出现流星状拖花，前期工艺员把问题归结为注塑参数，我蹲在机台旁观察三个班次，发现拖花位置始终固定在第三反射区，且伴随顶针异响。用内窥镜探入，顶针套内壁出现环形拉伤，深度0.8mm，已产生毛刺。我连夜拆模，把顶针套拆下后做镶套方案：线割一个H13镶件，淬火到48HRC，过盈0.02mm压入，再配磨顶针。为了降低后期维护难度，我在镶套外壁加了两道密封槽，装O型圈防止漏油。抛光采用1200钻石膏加羊毛轮，镜面粗糙度做到Ra0.015μm，比原厂要求提高一个数量级。试模第一模就打满百件，无拖花，客户把原本计划报废的二十万订单重新拉回，公司直接避免了八十万损失。那一刻，我第一次真切感到维修工也能决定订单生死。

三月，车间里那套用了八年的空调风轮模出现断差。断差0.15mm，导致风轮动平衡超标，装机后噪音42dB，超客户内控标准3dB。模具大镶件重1.2吨，无法上铣床，我先用激光跟踪仪建立三维坐标，确认变形区域在叶片根部R3处。用碳弧气刨刨开开裂部位，V型坡口60°，预热250℃，选用1.2mmER80S-G焊丝，分层对称焊，每焊150mm就用风枪击碎焊渣，控制层间温度不超过300℃。焊完立即进炉回火，450℃保温4h，炉冷至150℃出炉。粗加工留0.3mm余量，上五轴深孔钻把原来φ6的冷却水孔改到φ8，增加流量。精加工用CNC高速铣，转速18000rpm，进给3000mm/min，一刀到底保证叶片型面顺滑。最后三坐标检测，断差降到0.02mm，动平衡一次性通过。客户把这款风轮列为免检产品，返单率提升30%。

进入夏季，车间温度逼近38℃，那副一出四的快餐盒模却频繁粘前模。我排查发现冷却水垢堵了70%，流量只有原来的三分之一。拆下所有水嘴，用稀盐酸循环清洗，再用高压脉冲冲洗，水垢成片脱落。重新设计水路，把原来φ8的直通水路改成φ10的环形水路，并在前模增加铍铜镶件，导热系数提升三倍。抛光时我用超声波+钻石液组合，型腔粗糙度从Ra0.08μm降到Ra0.02μm。试模周期由原来的35s降到25s，产能提升12%，每年可多产八十万件。老板把节省下来的两百万电费写进年度效益报告，我的名字第一次出现在公司年报里。

九月，我主动请缨修复那副“骨灰级”手机中框模。模具累计生产一千二百万模次，分型面塌陷0.12mm，滑块磨损0.8mm，导柱拉伤0.05mm。我提出“阶梯式再生”方案：先把塌陷面用激光熔覆镍基合金，硬度堆到55HRC，再用五轴精铣型面；滑块采用“双金属”策略，基体用原材，摩擦面镶高钴高速钢，真空淬火后线割成型；导柱改大0.02mm，配套石墨铜套自润滑。为了验证可靠性，我设计了一套加速寿命试验：把模具装在高速机上，用PC+30%玻纤料，连续打五千模，每五百模做一次三坐标。试验结束，型面变化0.003mm，滑块间隙增加0.001mm，导柱温升稳定。数据一出，工程部直接把模具寿命目标从一千五百万提到三千万模次，客户为此追加了每年两千万的订单。

十一月，我牵头建立“模具病历”系统。过去维修记录分散在Excel、纸质工单、微信群，查找一次历史记录要翻半小时。我用Access建数据库，字段包括模号、故障描述、维修方案、更换零件、验证数据、责任人和再发防止。每修完一套模，我强制要求拍照上传，关键尺寸自动写入数据库，并生成二维码贴在模具侧面。现在用手机一扫，就能调出全套履历，平均查找时间从30分钟降到45秒。系统上线三个月，重复故障率下降18%，备件周转率提升25%，财务核算维修成本时，直接引用系统数据，准确率100%。

十二月，我给自己加了一项“魔鬼训练”：每周抽两小时练习激光焊补镜面模具。镜面模最怕焊斑，我用0.1mm不锈钢箔做背面保护，氩气拖罩流量调到15L/min，脉冲频率调到5Hz，焊后抛光用9μm、3μm、1μm钻石膏逐级打磨，再用0.05μm氧化铈液做终抛。练了两个月，终于把焊斑直径控制在0.2mm以内，肉眼几乎不可见。后来公司接到一套光学透镜模，客户要求焊后无雾影，我一次搞定，客户现场点赞，说“比原厂还原厂”。

一年下来，我累计修复模具268套，重大改善42项，直接节省采购新模费用一千一百万，降低停机时间3200小时，折算产值六千三百万。深夜回家，女儿已睡，我在她作业本背面画下模具剖视图，告诉她爸爸今天又把一块“废铁”变成了“印钞机”。我知道，明年还会有更多硬仗，但我也相信，只要手里这把焊枪还在，就没有修不好的模。

第二篇

年初二，别人还在拜年，我已经在车间里拆那副“罢工”的导光板模。模具重达3.5吨，行车工放假，我和另