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球墨铸铁铸造缺陷课件

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目录

壹

球墨铸铁概述

贰

铸造缺陷类型

叁

缺陷形成原因

肆

缺陷检测方法

伍

缺陷预防措施

陆

缺陷修复与处理

球墨铸铁概述

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壹

定义与特性

主要特性

高强度、高韧性、耐磨、耐腐蚀。

球墨铸铁定义

高强度铸铁材料，球状石墨分布其中。

01

02

生产工艺流程

升温调质，加球化剂使石墨球化。

铁水制备球化

离心浇注成型，退火处理，精整包括喷锌、水压检测等。

成型退火精整

应用领域

球墨铸铁管稳定高效输送饮用水。

城市供水系统

用于燃气输送、污水排放，密封耐压耐腐蚀。

燃气及排污管道

铸造缺陷类型

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贰

缩孔与缩松

细小分散，难观测

缩松特点

宏观孔洞，热节处多

缩孔特点

气孔与夹杂

皮下气孔

多因浇注不当致氢气侵入

夹渣缺陷

由造型制芯等多工序引发

裂纹与变形

铸件冷却时因热应力产生的裂纹，多出现在厚壁或应力集中处。

热裂纹

01

02

铸件在较低温度下因收缩受阻或材质问题产生的裂纹，常出现在复杂结构。

冷裂纹

03

铸件在凝固或冷却过程中因应力不均导致的形状改变。

变形缺陷

缺陷形成原因

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叁

冷却速度影响

冷却速度影响石墨与基体析出，进而影响材料性能。

析出组织变化

冷却过快易导致热应力与相变应力增大，从而产生裂纹。

裂纹产生

材料与工艺问题

低质原料含杂质多，易导致气孔、夹渣等缺陷。

原料质量不佳

铸造温度、时间等参数设置不合理，会引发缩孔、裂纹等问题。

工艺参数不当

设备与操作因素

操作不当

操作不规范或技能不足引发铸造问题。

设备故障

设备老化或损坏导致铸造缺陷。

01

02

缺陷检测方法

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肆

无损检测技术

检测表面开口缺陷

液体渗透检测

直观显示铁磁材料缺陷

磁粉检测

检测内部缺陷位置深度

超声检测

金相分析

利用金相显微镜观察材料微观组织，判断缺陷。

显微镜观察

包括切割、研磨、抛光、腐蚀，确保分析准确。

样品制备

力学性能测试

通过布氏等试验评估材料表面抗塑性变形能力。

硬度检测

测量抗拉强度等指标，评估材料轴向抗拉性能。

拉伸试验

缺陷预防措施

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伍

工艺参数优化

优化浇注温度，避免过热或过冷导致的气孔、缩孔等缺陷。

调整浇注温度

合理控制冷却速度，确保铸件均匀冷却，减少热裂纹和内应力。

控制冷却速度

材料质量控制

01

严选原材料

选用高质量原铁水，确保杂质含量低，提升铸件质量。

02

强化检验流程

加强原材料检验，包括成分分析、机械性能测试，确保材料合格。

设备与操作改进

采用先进铸造设备，减少因设备老化导致的铸造缺陷。

设备升级

01

制定详细操作规程，培训操作人员，确保铸造过程标准化。

规范操作

02

缺陷修复与处理

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陆

热处理修复

通过加热使缺陷区域材料软化，便于修复和重塑。

加热处理

采用退火工艺减少内应力，改善材料组织，增强修复效果。

退火工艺

表面处理技术

01

电镀技术

提升外观与耐腐

02

电泳涂装

高效环保涂装

03

阳极氧化

增强硬度耐磨

更换与补焊方法

01

更换受损部件

针对严重缺陷，更换受损部件以确保铸件质量和性能。

02

补焊修复技术

采用合适的焊条或焊丝，进行补焊修复，注意预热、保温及焊接参数控制。

谢谢

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