精密加工刀具磨损状态监测中信号采集与低功耗无线通信协议研究.pdfVIP

精密加工刀具磨损状态监测中信号采集与低功耗无线通信协议研究1

精密加工刀具磨损状态监测中信号采集与低功耗无线通信协

议研究

1.研究背景

1.1精密加工刀具磨损监测的重要性

精密加工在现代制造业中占据核心地位，刀具磨损状态直接影响加工精度、产品质

量和生产效率。据统计，刀具磨损导致的加工误差可使产品合格率降低20%至30%，增

加生产成本约15%。实时监测刀具磨损状态能够提前预警，减少因突发刀具失效带来的

生产中断和次品率上升。例如，在航空航天零部件制造中，高精度的刀具磨损监测可使

加工合格率提升至95%以上，显著降低因质量问题引发的返工成本和交付延误风险。

1.2信号采集与低功耗无线通信协议的应用现状

信号采集是刀具磨损监测的关键环节，目前主要采用振动信号、声发射信号和切削

力信号等采集方式。振动信号采集成本较低，但易受机床振动干扰，信号信噪比低，准

确率仅约70%。声发射信号采集精度高，但设备复杂，成本高昂，限制了其广泛应用。

切削力信号采集稳定，但安装复杂，且对测量设备精度要求高。低功耗无线通信协议在

工业监测中应用日益广泛，如ZigBee协议，其功耗低、传输距离适中，适合在车间环

境中构建监测网络，但存在数据传输速率较低、易受电磁干扰等问题。在刀具磨损监测

领域，结合信号采集与低功耗无线通信协议的研究还处于发展阶段，现有研究多集中在

实验室环境，实际工业应用中仍面临诸多挑战，如复杂工况下的信号稳定性、通信协议

的抗干扰能力等。

2.信号采集技术

2.1采集传感器类型与选择

在精密加工刀具磨损状态监测中，传感器的选择至关重要，它直接影响信号的质量

和监测的准确性。目前常用的传感器类型包括振动传感器、声发射传感器和切削力传感

器。

•振动传感器：振动传感器成本较低且易于安装，能够实时监测刀具与工件接触时

产生的振动信号。其工作原理是基于压电效应或电磁感应，将机械振动转换为电

信号。研究表明，振动传感器在刀具磨损初期能够较为敏感地捕捉到信号变化，其

2.信号采集技术2

灵敏度可达0.1mm/s的振动速度变化。然而，振动信号易受机床自身振动和周

围环境噪声的干扰，导致信噪比较低。在实际应用中，通过采用多点布置和信号

滤波技术，可将信噪比提高至约3:1，从而提高监测的可靠性。

•声发射传感器：声发射传感器具有较高的精度，能够捕捉到刀具磨损过程中产生

的微弱声发射信号。其工作原理是基于材料内部应力变化时释放的弹性波，通过

高灵敏度的压电陶瓷元件将声发射信号转换为电信号。声发射传感器的灵敏度极

高，可检测到低至10ˆ-12焦耳的能量释放。然而，其设备复杂且成本高昂，限制

了其在大规模工业生产中的应用。此外，声发射信号的传播路径和衰减特性复杂，

需要精确的信号处理和定位算法来提高监测的准确性。在航空航天等高精度加工

领域，声发射传感器的应用可使刀具磨损监测的准确率提高至90%以上。

•切削力传感器：切削力传感器通过测量刀具与工件之间的切削力来间接反映刀具

磨损状态。其工作原理是基于应变片或压电元件，将切削力转换为电信号。切削

力传感器的信号稳定且受环境干扰较小，但安装过程较为复杂，需要在刀具或机

床结构上进行精确安装。此外，对测量设备的精度要求较高，以确保测量结果的

准确性。研究表明，切削力传感器在刀具磨损监测中的准确率可达85%左右，但

其成本较高且对安装和维护要求严格。

在选择传感器时，需要综合考虑加工工艺、监测精度要求、成本和安装条件等因素。

对于一般的机械加工车间，振动传感器可能是较为经济实用的选择；而在高精度、高附

加值的加工领域，如航空航天零部件制造，声发射传感器或切削力传感器可能更适合，

尽管其成本较高，但能够提供更准确的监测结果。

2.2采集信号类型与特征分析

不同类型的采集信号具有不同的特征，这些特征是刀具磨损状态监测的关键依据。