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生产现场安全检查清单工具

一、适用场景与目的

本工具适用于各类生产制造企业的日常安全管理场景，包括但不限于：

常规安全巡查：每日/每周对生产区域进行全面检查，及时发觉并消除潜在安全隐患；

专项安全检查：针对特定环节（如电气设备、特种设备、消防设施、危化品存储等）进行深度排查；

新设备/新工艺投产前验收：保证新增设备或工艺符合安全标准，避免“带病运行”；

特殊时段检查：节假日前后、重大活动期间、极端天气条件下的安全风险防控；

外部审计迎检：配合监管部门或第三方机构的安全检查，规范管理流程。

通过系统化检查，可实现安全隐患“早发觉、早报告、早整改”，降低发生概率，保障人员与财产安全。

二、标准化操作流程

（一）检查准备阶段

明确检查目标与范围

根据生产计划或安全管理需求，确定本次检查的核心目标（如“排查电气火灾隐患”“检查设备防护装置有效性”等）；

划定检查区域（如生产车间、仓储区、配电室、危化品仓库等），避免遗漏关键区域。

组建检查团队

至少包含3人：安全主管（负责人，具备安全管理资质）、生产班组长（熟悉现场操作）、设备技术员*（具备设备专业知识）；

涉及专项检查时（如消防、特种设备），需邀请对应领域专家或外部机构人员参与。

准备检查工具与资料

工具类：卷尺、测温仪、测厚仪、万用表、手电筒、相机（拍照记录）、应急照明设备；

资料类：最新版《安全生产法》《企业安全管理制度》、相关行业标准（如GB50016《建筑设计防火规范》）、上次检查问题整改清单。

召开检查前准备会

明确各成员分工（如区域分组、检查项目分工）；

重申检查标准与记录要求，保证信息传递准确。

（二）现场检查实施阶段

按区域/设备分组检查

依据划分的区域，各组同步开展检查，遵循“从入口到出口、从地面到设备、从静态到动态”的顺序；

重点检查以下维度（根据检查目标调整优先级）：

作业环境：通道是否畅通（宽度≥1.5m）、地面是否平整（无积水、油污）、照明是否充足（≥100lux）、通风是否正常；

设备设施：防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好、设备运行参数（温度、压力、电流）是否正常、特种设备（锅炉、起重机等）是否定期检验；

电气安全：线路是否老化、插座是否超负荷、接地是否可靠、配电箱标识是否清晰；

消防安全：灭火器是否在有效期内、消防通道是否被占用、消火栓水压是否达标、应急照明与疏散指示标志是否正常；

人员操作：员工是否佩戴劳动防护用品（安全帽、防护眼镜等）、是否遵守操作规程（如严禁违章动火）、特种作业人员是否持证上岗。

记录问题与初步判定

对照《安全检查清单模板》，逐项勾选检查结果（合格/不合格）；

对不合格项，详细记录“问题位置、具体表现、可能导致的后果”（如“2号冲床防护罩缺失，可能导致操作人员机械伤害”）；

对无法立即判定的问题（如设备内部线路隐患），拍照留存并标注“待专业检测”。

现场沟通与确认

检查过程中，与岗位操作人员沟通，核实问题细节（如“此处油污是否已清理过”），避免误判；

对发觉的重大隐患（如燃气管道泄漏、电气短路风险），立即要求现场停止作业，并上报安全主管*，采取临时管控措施（如设置警示区域、切断电源）。

（三）问题整改与闭环管理阶段

汇总检查结果

当日检查结束后，各组集中整理记录，填写《安全检查问题汇总表》，统计问题数量（按一般隐患、较大隐患、重大隐患分类）。

召开问题分析会

由安全主管*主持，生产、设备、车间等部门负责人参与；

对每个隐患明确整改责任部门（如设备隐患由设备科负责、环境隐患由生产车间负责）、整改责任人（具体到人，如“设备科技术员*”）、整改期限（一般隐患≤3天，较大隐患≤7天，重大隐患立即停产整改，24小时内制定方案）。

下达整改通知

形成《安全隐患整改通知书》，明确“问题描述、整改标准、责任人、期限、验收人”，经安全主管*签字后下发至责任部门；

重大隐患需同步上报企业负责人，并抄送安全生产管理部门。

跟踪整改进度

安全管理员每日跟踪整改情况，对逾期未完成的责任部门进行提醒；

整改完成后，责任部门提交《整改完成报告》，附整改前后对比照片，由验收人（安全主管*或指定人员）现场复核，确认达标后签字归档。

形成闭环与复盘

每月汇总整改数据，分析隐患高发环节（如“设备防护装置缺失占比30%”），针对性制定预防措施（如增加设备巡检频次、开展防护装置专项培训）；

每季度组织检查团队复盘流程优化点，持续更新《安全检查清单模板》内容。

三、安全检查清单模板

生产现场安全检查清单

检查日期

年月日

检查区域

生产车间/仓储区/配电室等

检查负责人

*工（安全主管）

检查人员

、、*

序号

检查大类

检查项目

检查内容与标准

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作业环境安全

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