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生产计划与采购流程控制规范介绍与示例
一、规范概述
本规范旨在通过标准化生产计划编制与采购流程控制,保证企业生产活动有序开展、资源配置合理、成本可控,同时满足客户交付需求。规范适用于制造型企业生产管理部门、采购部门及相关协同岗位,涵盖从需求提报到生产执行的全流程管控要点,为企业高效运作提供流程支撑。
二、典型应用场景
本规范适用于以下场景:
新增订单启动:当企业接到客户订单(如批量产品定制、紧急补单等),需通过规范流程将客户需求转化为生产计划并启动采购。
生产计划调整:因市场需求变化、设备故障或物料短缺导致原计划需调整时,通过规范流程评估影响并更新计划与采购安排。
常规生产备料:企业定期(如每月/每季度)制定滚动生产计划,同步开展物料采购,保证生产线持续稳定运行。
新物料导入:涉及新材料、新零部件首次用于生产时,需通过规范流程完成需求确认、供应商选择与采购执行,保证物料符合生产要求。
三、操作流程说明
(一)需求收集与计划编制
需求提报
销售部门或客户需求部门根据订单/市场预测,填写《需求提报表》,明确产品名称、规格型号、需求数量、交付日期、质量要求及特殊说明(如包装、运输需求)。
需求提报需经销售经理*审核,保证需求信息准确、完整。
资源评估
生产计划员*收到需求后,结合现有库存(含原材料、半成品)、产能(设备、人员负荷)及在产计划,评估需求可行性,形成《资源评估报告》。
若产能不足或库存短缺,需与生产部门、采购部门沟通调整需求(如分批交付、延长交付周期)或制定解决方案(如加班、外包)。
生产计划制定
根据评估结果,生产计划员编制《主生产计划(MPS)》,明确产品生产批次、计划数量、计划开始/结束时间、各工序节点时间,经生产经理审批后下发。
主生产计划需同步传递至采购部门、仓库及生产车间,作为后续采购与生产执行的依据。
(二)采购申请与执行
物料需求计划(MRP)
生产计划员*基于主生产计划及物料清单(BOM),计算各物料需求数量(考虑合理损耗率),《物料需求计划表》,明确物料编码、名称、规格、需求数量、需求日期。
需求数量=计划生产数量×单位产品物料消耗量×(1+损耗率),损耗率由技术部门*根据历史数据核定(如原材料损耗率一般为3%-5%)。
采购申请审批
采购专员根据物料需求计划,填写《采购申请单》,注明供应商(如为现有合格供应商)、采购数量、预算单价、期望到货日期,经采购主管审核后提交至财务部门复核预算,最终由采购经理审批。
对于首次采购的物料或单笔金额超过[企业设定阈值,如5万元]的采购,需增加总经理*审批环节。
供应商选择与订单下达
采购专员*根据审批通过的采购申请,通过询比价、招标或从合格供应商名录中选择供应商,优先选择质量达标、交期稳定、价格合理的供应商。
与供应商确认价格、交货期、付款条件等细节后,下达《采购订单》,明确物料信息、数量、交付时间、质量标准及违约责任,经双方盖章(或电子签章)后生效。
物料跟进与验收
采购专员*实时跟踪订单执行进度,要求供应商提供生产进度反馈,若可能延期,需提前3个工作日通知并协商解决方案(如分批交付、加急生产)。
物料到货后,仓库管理员核对《采购订单》与实物信息(名称、规格、数量),无误后送至质检部门检验;检验合格则办理入库手续,填写《入库单》;不合格则填写《不合格品处理单》,联系供应商退换货。
(三)生产执行与进度监控
生产指令下达
生产车间根据主生产计划及《生产工单》,编制班组生产任务,明确各工序负责人、生产设备、工艺要求及完成时限,经车间主任*签字后下发至班组。
生产过程控制
生产班组按照工艺文件组织生产,实时记录生产进度(如每小时产量、设备运行状态),若出现异常(如设备故障、物料质量问题),立即上报生产主管*并启动《异常处理流程》(如停机维修、紧急调料)。
质检员*在生产过程中进行首件检验、巡检及完工检验,保证产品符合质量标准,不合格品标识隔离并追溯原因。
进度反馈与调整
生产计划员*每日收集各车间生产进度数据,与主生产计划对比,分析偏差(如延期、提前)原因,若偏差影响交付,需协调采购部门(如催料)、销售部门(如沟通客户)调整计划,形成《进度调整报告》经审批后执行。
(四)复盘与优化
流程复盘
每批次产品生产完成后,生产经理*组织采购、销售、仓库等部门召开复盘会议,总结计划准确性(如需求预测偏差率)、采购及时性(如到货准时率)、生产效率(如人均产能)等指标,分析问题根源(如供应商交期延误、设备故障频发)。
持续改进
针对复盘问题,制定改进措施(如优化供应商评估标准、更新设备维护计划),更新生产计划模板、采购申请流程等规范文件,形成《改进记录表》跟踪落实效果,实现流程持续优化。
四、工具模板
模板1:主生产计划(MPS)表
计划编号
产品名称
规格型号
计划数量(件)
计
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