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煤气化技术效率评估试验方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

本方案以煤气化技术（固定床/流化床/气流床）效率评估为核心，通过标准化流程实现：碳转化率测量误差≤±2%、冷煤气效率测试精度≤±3%、热效率计算偏差≤±2%、数据重复性偏差≤1.5%；严控原料特性、操作参数、反应条件等干扰因素，明确技术运行效率及优化空间，构建“原料预处理-气化试验-参数监测-效率核算”全周期闭环体系，符合《煤气化技术性能评价方法》《合成氨工业水煤浆气化技术条件》等国家及行业标准。

（二）定位

作为煤气化技术性能验证的关键技术方案，秉持“精准控工、实时监测、量化效率、实用适配”理念，适用于工业级气化装置、中试平台等场景，覆盖水煤浆气化、干煤粉气化、碎煤加压气化等技术类型，聚焦高负荷运行、多原料适配、环保达标等核心场景，打造标准化、可复制的评估模式，为技术升级、项目验收提供技术支撑。

二、方案内容体系

（一）需求评估与分级管控

需求评估：项目启动后7日内完成评估，结合气化技术类型（固定床/流化床/气流床）、原料煤种（烟煤/无烟煤/褐煤）、装置规模（中试/工业级）、核心指标（碳转化率≥90%、冷煤气效率≥75%、热效率≥80%、有效气产率≥85%），梳理试验设备（气化反应装置、气体分析仪、热量计量系统）、工艺调控设备、安全防护设施等需求；重点关注高压工况（3.0~6.5MPa）、高温度反应（1200~1600℃）、多原料掺烧等核心场景需求。

分级管控标准：

一级管控（核心场景：项目验收、技术认证、批量运行评估）：技术负责人+质量负责人双牵头，试验方案100%审批+全程监督，数据双人复核+平行样复测；

二级管控（重要场景：工艺优化、原料适配性测试、技术改造效果评估）：技术主管分管，关键指标抽检比例≥80%，数据交叉验证；

三级管控（一般场景：实验室模拟、基础参数摸底、技术研发验证）：试验工程师负责，标准化操作+自动化数据采集，抽检比例≥50%；

动态调整：根据试验精度要求、装置安全等级、数据公信力需求变化，动态调整管控级别，核心场景不降低标准。

（二）核心配置

试验装置与系统配置：

气化测试系统：配备气化反应装置（压力0~8MPa可调，温度室温～1800℃可控）、在线气体分析仪（检测CO/CO?/H?/CH?等，精度±0.1%）、热量计量系统（测量范围0~10?kJ/h，精度±2%）；辅助设备含原料预处理装置（破碎/研磨/干燥，粒度0~200μm可调）、渣液分离系统、压力控制系统、流量计量仪（精度±1%），确保测试精度。

样品与环境系统：标准原料煤样品（工业分析、元素分析达标，粒度均匀）、气化剂（氧气/水蒸气，纯度≥99.5%）；环境调控设备含恒温冷却系统（温度5~30℃，控温精度±1℃）、尾气处理装置，保障试验环境稳定与环保达标。

安全防护系统：高压防爆装置、高温预警模块、气体泄漏检测仪、应急泄压系统；设备防护含反应釜安全联锁、电气设备接地（接地电阻≤1Ω），防止高压泄漏、高温灼伤、气体中毒等安全隐患。

试验参数与工况配置：

基础参数设定：试验类型按原料适配性试验、工艺参数优化试验、长期稳定性试验分组；操作参数按反应压力（1.0~6.5MPa）、反应温度（1100~1600℃）、氧煤比（0.8~1.2）、汽煤比（0.3~0.8）分级；试验参数按原料进料速率（中试0.5~5kg/h/工业级10~100t/h）、试验周期（短期24~72h/长期10~30天）、采样间隔（气体组分每15min1次，原料/渣样每2h1次）设定。

样品与试验配置：每组试验设置3组平行测试、1组空白对照（无原料反应验证）、1组标准参考工况（已知效率参数）；原料煤预处理后均匀进料，气化剂按设定比例精准配比，反应系统稳定运行12h后开始数据采集。

试验周期配置：短期试验≤72h，长期稳定性试验≤30天；仪器校准间隔：每日试验前校准1次，连续试验每12h复核1次；数据记录间隔：关键工艺参数实时记录，效率核算每2h1次。

安全防护配置：

人员防护：操作人员穿戴防高温、防高压防护服、防护手套、防毒面具，持证上岗；进入试验区域前进行安全交底，高压、高温操作环节双人监护；定期开展安全操作与应急处置培训。

设备防护：气化反应装置配备超压自动泄压、超温自动降温联锁；气体分析仪、流量计等精密设备定期校验；管道系统按规范进行压力试验，设置明显安全标识。

应急防护：制定高压泄漏、气体中毒、火灾爆炸应急预案；现场配备应急救援器材、急救箱（含外伤、中毒处理药品）、便携式气体检测仪；每季度开展1次应