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包装用纸生产工艺方案

从业十余年来，我始终扎根在包装用纸生产一线。从刚入行时跟着师傅蹲在抄纸机旁记参数，到现在独立负责整条生产线的工艺优化，我愈发深刻地体会到：包装用纸看似普通，却是连接产品与消费者的”第一层外衣”，其生产工艺的每一个细节，都直接关系到下游企业的使用体验和终端商品的品质。今天，我想结合实际生产经验，系统梳理一套贴合工厂实际、兼顾效率与质量的包装用纸生产工艺方案，既为同行提供参考，也算作给自己这些年摸爬滚打的总结。

一、方案目标与适用范围

1.1核心目标

本方案以”稳定质量、降低能耗、提升效率”为三大核心目标。具体来说：

质量层面：确保成品纸抗张强度、耐破度、环压指数等关键指标符合GB/T13024-2022《箱纸板》标准，同时减少孔洞、脏点、水分不均等常见缺陷；

能耗层面：通过优化工艺参数，将吨纸综合能耗（电、蒸汽）较行业平均水平降低8%-12%；

效率层面：在保证质量的前提下，提升生产线运行稳定性，减少断纸、停机时间，使日均产能提高5%-8%。

1.2适用范围

方案适用于以废纸浆（占比60%-80%）、木浆（占比20%-40%）为主要原料的包装用纸生产，涵盖瓦楞原纸（A级、B级）、箱纸板（普通箱板、牛皮箱板）等常规品类，尤其适合年产能5万吨以上的中型纸厂。

二、生产工艺全流程解析

包装用纸生产是典型的连续化流程，从原料处理到成品入库，环环相扣。我常跟徒弟说：“工艺就像一条链，哪一环松了，整根链就断了。”下面按生产顺序逐一拆解关键环节。

2.1原料处理：从废纸到合格浆板的”第一关”

我们的原料主要是回收的废纸箱（占70%）、废报纸（占20%）和少量木浆板（占10%）。原料处理的核心是”除杂+解离”——既要把塑料膜、铁丝、胶黏物这些”捣蛋鬼”清干净，又不能过度破坏纤维。

第一步：分选与碎解。回收的废纸先过人工分选台，挑出大块杂质（比如上次还捡出过一只儿童玩具车），然后送进水力碎浆机。碎浆机转速控制在450-500转/分钟，浓度8%-10%，时间25-30分钟。这时候要注意：如果碎浆时间太短，纤维没充分解离；时间太长，纤维被切断太多，影响成纸强度。

第二步：除渣与筛选。碎解后的浆料先经高浓除渣器（压力0.3-0.4MPa）去除重杂质（砂粒、金属），再通过粗筛（筛缝0.8-1.0mm）和精筛（筛缝0.2-0.3mm）剔除轻杂质（胶黏物、塑料片）。前几年我们试过把精筛筛缝缩到0.15mm，结果产能降了15%，后来调回0.25mm，杂质去除率和产能才平衡。

第三步：脱墨与漂白（可选）。如果生产高白度箱纸板，需要加脱墨剂（如脂肪酸钠）和双氧水（浓度0.5%-1.0%）。记得有次工人把双氧水量加多了，结果浆料黏度骤降，抄纸时老是断纸，最后花了3小时才调整回来。

2.2制浆：让纤维”变乖”的关键工序

处理后的浆料要经过打浆、配浆，才能变成适合抄纸的”纸料”。这一步就像揉面——力度不够，面没筋道；力度太大，面又太硬。

打浆工艺。我们用的是锥形磨浆机，打浆浓度3%-5%，打浆度控制在35-45°SR（瓦楞原纸取低值，箱纸板取高值）。打浆度太低，纤维结合力差，成纸松厚度大但强度低；太高，纤维过度帚化，滤水困难，容易粘缸。我刚当主操时，总想着把打浆度打高，结果干燥部蒸汽用量猛增，后来师傅教我：“打浆要’打而不切’，重点是让纤维分丝帚化，不是切断。”现在我们通过调整磨片间隙（0.1-0.3mm）和通过量，基本能稳定控制打浆度。

配浆与辅料添加。根据成品纸指标，将废纸浆、木浆按比例混合（比如A级箱纸板用30%木浆+70%废纸浆），然后添加辅料：增强剂（阳离子淀粉，用量0.5%-1.0%）提升环压强度，助留剂（聚丙烯酰胺，用量0.02%-0.05%）减少纤维流失，消泡剂（有机硅类，用量0.01%-0.03%）防止泡沫影响成纸匀度。有次助留剂加少了，白水中纤维含量突然升高，沉淀池差点堵了，后来我们改成分段添加（冲浆泵前加70%，网前箱加30%），效果好多了。

2.3抄纸：从纸料变成湿纸页的”成型战”

抄纸是整个流程的”核心战场”，网部、压榨部、干燥部任一环节出问题，都可能导致断纸或质量缺陷。

网部：脱水与成型。纸料经冲浆泵（压力0.2-0.3MPa）送到流浆箱，通过堰板（开度10-15mm）均匀流到网部。网部网速控制在300-500米/分钟（根据纸种调整），真空箱真空度-0.03至-0.05MPa。这时候要盯着湿纸页的干度——刚出网部时干度应达到18%-22%。有次网子用久了，网孔堵塞，湿纸页干度降到15%，压榨部直接压出”水线”，纸页一压就破，后来及时换网才解决。

压榨部：机械脱水提干度。我们用的是两道压榨（一道普通压榨，一道复合压榨），线压力分别控制在80-120kN/m和150-200kN/m。压榨后的干度要达到40%-45