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铰链冲压工艺流程详解及模具设计文档

一、引言

铰链作为连接两个构件并允许两者之间做相对转动的机械装置，广泛应用于家具、汽车、家电、医疗器械等诸多领域。其结构看似简单，但要保证其连接稳定性、转动灵活性及足够的使用寿命，对冲压成形工艺及模具设计均有较高要求。本文将结合实践经验，详细阐述铰链冲压的典型工艺流程，并对关键模具设计要点进行剖析，旨在为相关工程技术人员提供具有实用价值的参考。

二、铰链冲压工艺流程详解

铰链的种类繁多，如合页式铰链、暗藏式铰链、可拆卸铰链等，其结构复杂性各异，对应的冲压工艺流程也会有所不同。但总体而言，其冲压过程通常遵循一定的规律，涉及多个基本工序的组合。

（一）产品与工艺分析

在制定任何冲压工艺之前，深入的产品与工艺分析是必不可少的第一步。

1.产品分析：详细解读铰链产品图纸，明确其结构特点（如是否有卷边、异形孔、复杂折弯等）、关键尺寸精度（如孔径、孔位、折弯角度、卷边内径等）、形位公差、表面质量要求以及材料牌号和厚度。特别要关注铰链的受力部位和运动副，这些区域往往是工艺和模具设计的重点。

2.材料分析：根据产品图纸指定的材料，了解其力学性能（如抗拉强度、屈服强度、延伸率）、冲压成形性能（如屈强比、硬化指数、塑性应变比）以及对冲压工艺的特殊要求（如是否需要中间退火等）。常用的铰链材料有冷轧钢板（如SPCC、SPCD）、不锈钢板（如304、201）等。

3.工艺性分析：评估产品结构是否适合冲压加工，判断各个成形工序的可行性、难易程度。例如，过小的弯曲半径、过近的孔边距、过复杂的局部形状都可能导致工艺性变差。必要时，需与产品设计人员沟通，在不影响产品功能的前提下对结构进行适当优化，以改善其冲压工艺性。

（二）冲压基本工序及组合

铰链冲压通常是多工序成形过程，常见的基本工序包括：

1.落料/冲孔：这是获取毛坯或半成品外形及内孔的基本工序。对于铰链而言，通常首先进行落料，得到大致的坯料形状；同时或后续进行冲孔，加工出安装孔、轴孔等。对于一些简单的铰链片，落料和冲孔可在复合模中一次完成，以提高效率。

2.弯曲：铰链的核心成形工序之一，用于将平板毛坯弯成具有一定角度或形状的零件。铰链的折边、U型槽等结构通常通过弯曲工序实现。弯曲工序的质量直接影响铰链的装配精度和转动顺畅性，需重点控制弯曲角度、回弹量以及避免弯曲线附近出现裂纹。

3.拉深（如需）：对于某些具有较深凹腔或特定曲面结构的铰链零件，可能需要采用拉深工序。但多数合页式铰链以弯曲成形为主。

4.局部成形：如压筋、压凸、起伏等，用于增强铰链局部刚度、改善外观或为后续工序定位。

5.切断/分离：对于采用连续模生产的铰链，在完成所有成形工序后，需要将成品从条料上切断分离下来。

6.卷边/卷圆（关键工序）：对于带轴套或需要与销轴配合的铰链，卷边或卷圆工序至关重要。该工序将板材的边缘卷成圆形或特定曲率的圆弧，形成铰链的转动副。卷边质量（如圆度、直径精度、表面光洁度）直接决定了铰链的转动性能和使用寿命。此工序对模具结构和调整精度要求极高。

7.整形：在主要成形工序完成后，为了消除成形过程中产生的回弹，提高零件的尺寸精度和形状精度，常需要进行整形工序。对于铰链的关键配合面或定位面，整形尤为重要。

8.表面处理前的辅助工序：如去毛刺、清洗等，为后续的电镀、喷涂等表面处理做准备。

（三）典型工艺流程组合示例

以一款常见的两折式合页铰链（由一片带轴套和一片带轴碗的铰链片组成）为例，其一片铰链片的典型冲压工艺流程可能为：

卷料开卷校平-落料/冲孔复合-预弯-弯曲成形-卷圆（轴套或轴碗）-整形-切断/分离-去毛刺

对于更复杂的铰链，可能需要更多的工序，如多步弯曲、多次冲孔、局部成形等。在实际生产中，工序的顺序和组合需根据产品结构、精度要求、生产批量以及设备条件综合优化确定。对于大批量生产，通常采用多工位级进模，将多个工序集成在一副模具内，实现高效自动化生产。

（四）冲压过程中的质量控制要点

1.原材料控制：确保原材料的牌号、厚度、力学性能符合要求，表面无缺陷。

2.工序间尺寸检测：对各道工序的半成品进行关键尺寸抽检或全检，及时发现问题并调整工艺参数或模具。

3.模具状态监控：定期检查模具刃口磨损情况、导向精度、定位装置的可靠性，确保模具处于良好工作状态。

4.设备参数稳定：保证压力机的压力、行程、速度等参数稳定，避免因设备波动影响冲压质量。

5.成形缺陷预防：如裂纹、起皱、回弹超差、尺寸不稳定、表面划伤等，需针对性地从材料、模具、工艺参数等方面采取预防措施。

三、铰链冲压模具设计要点

铰链冲压模具的设计质量直接关系到产品质量、生产效率和制造成本。设计时需综合考虑产品特点、生产批量、