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冲压件生产工艺操作指导书模板

一、总则

本指导书旨在规范冲压件生产过程中的各项操作，确保产品质量稳定、生产安全有序、生产效率达标。凡参与本公司冲压件生产的操作人员、技术人员及管理人员，均需严格遵守本指导书的规定。本指导书适用于公司内所有采用压力机及配套模具进行的金属板材冲压生产工序。各项操作均以国家相关标准、行业规范及公司内部质量体系文件为依据。

二、职责分工

*操作人员：负责按照本指导书及相关工艺文件进行正确操作，做好设备日常点检、生产过程中的自检与互检，及时报告生产中出现的异常情况，并参与现场5S管理。

*班组长/现场主管：负责生产任务的分配与协调，监督本指导书的执行情况，组织首件检验确认，处理生产过程中的一般技术与质量问题，确保生产进度。

*工艺技术员：负责工艺文件的编制、修订与解释，优化生产工艺，解决复杂的技术与质量难题，对操作人员进行工艺培训与指导。

*设备管理员/维修工：负责冲压设备及模具的定期维护保养、故障检修，确保设备处于良好运行状态。

*质量检验员：负责原材料、半成品及成品的检验工作，监督生产过程中的质量控制措施，记录并分析质量数据。

三、生产前准备

3.1技术文件准备

操作人员应首先熟悉待生产零件的冲压工艺卡片、零件图纸及相关的质量标准。明确各工序的技术要求、所用模具、设备参数及检验要点。如有疑问，应及时向班组长或工艺技术员咨询，不得擅自臆断。

3.2材料准备

检查待冲压的毛坯料是否符合工艺要求，包括材料牌号、规格尺寸、表面质量（无锈蚀、无裂纹、无油污等）及材料状态。核对材料批号，并确保材料在有效期内。材料应按规定整齐堆放，取用方便。

3.3设备与工装准备

3.3.1压力机检查

操作人员需对所用压力机进行班前点检，内容包括：

*设备运转是否正常，有无异常声响或振动。

*操作系统（如按钮、脚踏开关）是否灵敏可靠。

*安全防护装置（如光电保护、双手启动装置、防护栏）是否完好有效。

*润滑系统油量是否充足，油路是否畅通。

*滑块行程、闭合高度等参数是否符合当前模具要求。

3.3.2模具检查与安装

*根据工艺文件选用正确的模具，并检查模具的完好性：上下模刃口是否锋利，有无崩刃、裂纹；导柱导套配合是否顺畅，有无卡滞或过度磨损；模具定位装置是否准确可靠；紧固螺栓是否齐全、紧固。

*模具安装应由有经验的人员或班组长指导进行，确保吊装安全。安装时，调整压力机滑块至合适高度，将模具平稳、准确地安装在工作台或滑块上，并按规定力矩紧固。

*安装完毕后，手动盘车或点动试车，检查模具运动是否顺畅，有无干涉现象。

3.3.3辅助工装准备

准备并检查所需的辅助工具，如：

*上料、取料工具（如吸盘、镊子、专用挂钩）。

*定位辅助件（如定位销、样板）。

*测量工具（如卡尺、千分尺、塞规、样板、硬度计等），确保其在检定有效期内，且示值准确。

*盛放零件的料箱或料架，应清洁、无尖锐棱角，避免损伤零件表面。

3.4安全防护准备

操作人员必须按规定穿戴好个人劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套（根据工艺要求选择是否佩戴及手套类型）、防滑工作鞋等。清理作业区域内的杂物，确保通道畅通，光线充足。检查消防器材是否在指定位置且完好可用。

四、生产操作流程

4.1上料与定位

*根据坯料尺寸和形状，选择合适的上料方式（手动、半自动或自动）。

*将坯料准确放置在模具的定位装置上，确保定位可靠，避免偏斜。对于卷料或条料，应保证送料顺畅，料带导向正确。

*双手应置于安全区域外，确认无误后方可进行下一步操作。

4.2模具调整与首件确认

*按照工艺文件设定压力机的行程次数、闭合高度、气垫压力（如适用）等参数。

*进行单动试车，观察冲压过程是否平稳，零件是否能顺利成形、脱模。

*首件冲压完成后，操作人员应按照自检项目（如关键尺寸、形状、有无裂纹、毛刺、压痕等）进行初步检查。

*首件需经班组长或检验员进行专检确认，并在首件检验记录上签字认可后方可进行批量生产。如首件不合格，应分析原因，调整模具或工艺参数，重新试制首件，直至合格。

4.3批量生产

*启动设备：确认所有人员均在安全区域后，按照设备操作规程启动压力机。

*连续操作：

*严格按照设定的参数和操作步骤进行生产，保持动作协调、规范。

*上料时确保坯料定位准确，取件时注意安全，避免手或身体其他部位进入危险区域。

*对于自动化生产线，应监控设备运行状态及零件输送情况。

*及时清理模具工作区域的废料，防止废料堆积导致模具损坏或产品质量问题。

*过程观察：生产过程中，应密切关注零件质量、模具状态及设备运行情况。如发现异