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生产设备预防性维护模板

适用场景与设备范围

预防性维护操作流程

一、维护前准备阶段

任务分配与计划确认

设备管理部门根据设备运行时长、厂家建议及历史故障数据，制定月度/季度预防性维护计划，明确维护设备、项目、时间及责任人。

责任人（如班长或维护工程师）提前核对设备档案，确认设备型号、上次维护时间、需维护的关键部位（如轴承、传动系统、电气元件等）。

工具与备件准备

根据维护项目清单，准备专用工具（如扭矩扳手、测温仪、振动检测仪等）及常用备件（如润滑油、密封圈、滤芯等），保证工具完好、备件型号匹配。

检查安全防护用品（绝缘手套、护目镜、安全帽等）是否齐全有效。

设备停机与安全确认

与生产部门协调，确认设备停机时间，避免影响生产计划。

执行设备断电、挂牌上锁（LOTO）程序，释放设备内部残余能量（如气压、液压），保证维护过程无安全风险。

二、维护执行阶段

设备清洁与外观检查

清除设备表面及内部粉尘、油污，重点清理散热器、过滤网、导轨等易堵塞部位。

检查设备外观有无破损、锈蚀、连接松动（如螺丝、管线），确认防护装置（如安全罩、急停按钮）是否完好。

关键部件专项检查

传动系统：检查皮带张力是否适宜，有无裂纹、磨损；链条润滑情况，链节有无变形；齿轮啮合是否顺畅，有无异响。

润滑系统：按设备润滑图表，添加或更换指定型号润滑油/脂，检查油位、油质，确认油路无泄漏。

电气系统：检测电机绝缘电阻，检查线路接头有无松动、过热痕迹，控制柜内元器件有无积尘、烧蚀。

液压/气动系统：测量系统压力，检查管路有无泄漏，确认液压油/压缩空气质量，更换滤芯（若达到更换周期）。

功能测试与参数调整

完成部件维护后，通电测试设备运行状态，确认电机、传感器、执行机构动作正常，无异常振动、噪音或温度异常。

根据设备说明书，校准关键参数（如温度设定、压力阈值、运行速度等），保证符合生产要求。

三、维护后记录与反馈

填写维护记录表

详细记录维护项目、执行时间、更换备件信息、发觉的问题及处理措施，维护人及复核人（如主管）签字确认。

对维护中发觉的潜在隐患（如部件磨损接近极限），需标注跟踪观察计划。

设备恢复与试运行

撤除安全锁具，恢复设备供电，进行空载及负载试运行，确认设备运行稳定后，通知生产部门投入使用。

资料归档与问题上报

将维护记录表录入设备管理系统，更新设备档案（如维护历史、备件消耗记录）。

对无法现场解决的复杂问题（如核心部件损坏），及时上报设备管理部门，协调维修或更换方案。

四、维护效果评估与持续改进

每季度对预防性维护计划执行率、设备故障停机时间、维护成本等数据进行分析，评估维护有效性。

根据分析结果（如某类故障重复发生），优化维护周期或项目，动态调整预防性维护策略，提升设备可靠性。

设备预防性维护记录表

设备名称

设备编号

规格型号

所在生产线

维护类型

□月度维护□季度维护□半年维护□年度维护

维护日期

计划维护日期

维护项目

维护内容与标准

执行情况

更换备件

清洁与外观检查

清洁设备表面及内部，检查防护装置完好

□正常□异常（描述：______）

-

传动系统检查

检查皮带张力、链条润滑、齿轮啮合

□正常□异常（描述：______）

皮带1条（型号：______）

润滑系统维护

按图表添加润滑油，检查油路无泄漏

□正常□异常（描述：______）

润滑油5L（型号：______）

电气系统检查

检测电机绝缘、线路接头、控制柜

□正常□异常（描述：______）

-

液压/气动系统检查

测量压力，检查管路泄漏，更换滤芯

□正常□异常（描述：______）

滤芯2个（型号：______）

功能测试与调整

空载/负载试运行，校准关键参数

□正常□异常（描述：______）

-

备注

（记录隐患及处理措施：______）

设备运行确认

□运行正常□需跟踪观察□停机维修

确认人：**

日期：______

关键注意事项与风险控制

安全优先原则

严格执行停机断电、挂牌上锁程序，严禁在设备运行或带电状态下进行维护作业；特殊作业（如高空、电气作业）需持证上岗。

操作规范执行

严格按照设备说明书及维护标准操作，禁止随意调整设备参数或拆除安全装置；使用工具需符合规格，避免对部件造成二次损伤。

记录真实性与完整性

维护记录需如实反映项目执行情况及问题，不得遗漏或虚构；备件更换记录需注明型号、数量，便于后续成本核算与备件管理。

人员资质与培训

维护人员需具备相应的设备操作及维护技能，定期参加设备维护培训；新设备投入使用前，需组织专项维护培训。

应急处理机制

维护过程中如发觉突发故障（如部件断裂、漏电），立即停止作业，启动应急预案，疏散相关人员并上报管理部门，严禁擅自处理。

备件与工具管理

备件需分类存放，定期检查保质期；工具使用后及时归位，避免遗留在设备内部