热工车间工作总结全文.docxVIP

热工车间工作总结全文

过去十二个月，热工车间在“双碳”战略与集团降本增效总基调的夹缝里求生存、谋突破。我们把“蒸汽零放散、煤气零拒收、余热零浪费”写进年度KPI，把“数据穿透、模型先行、闭环验证”做成每日晨会的第一张PPT。没有口号式宣誓，只有一张张被高温烤得卷边的记录表，它们像年轮一样，把365天的汗水、争吵、惊喜和遗憾刻进纸纤维里。

一、指标完成：把数字拆成分钟级颗粒

年初公司给热工下达的硬指标是：综合热效率≥87.5%，蒸汽放散率≤0.9%，高焦炉煤气拒收率≤0.6%，余热发电量增加5%。听起来只是四个百分数，落到运行端却要把时间切成分钟去啃。我们先把DCS历史数据库里40万条分钟级记录导出来，用Python做滚动标准差，找出波动大于1.5σ的“尖刺”时段，再反查当班操作日志，发现80%的尖刺都发生在交接班后30分钟内。于是把交接班模板从“口述+签字”改成“数据+视频+签字”：交班人必须先把本炉膛氧含量、炉膛负压、汽包水位三条曲线投到拼接屏，接班人确认曲线无异常后再签字，否则系统不生成电子票。实施第一个月，尖刺时段下降42%，相当于全年多回收蒸汽2.1万吨。年底盘点，综合热效率88.3%，蒸汽放散率0.71%，高焦炉煤气拒收率0.47%，余热发电量增加6.8%，四项全部超额完成。数字背后，是运行甲值值长李斌在40℃炉顶平台连续值守14小时，用对讲机一句一句教新人调风门开度；是设备员王倩把周末献给了3号炉二级过热器防磨防爆检查，爬进直径0.6米的联箱，用内窥镜拍下了127张焊缝照片，最终提前发现两处蠕变裂纹，避免了一次非计划停炉。

二、运行优化：让模型先跑，让人后跑

以前调负荷靠“手感”：机炉值班员盯汽压表，一看压力掉0.2MPa就喊“加煤”。今年我们把锅炉、汽机、煤气柜、余热锅炉四大系统共186个测点接入自主开发的“热工小脑”平台，跑的是轻量级LSTM网络，每30秒滚动预测未来10分钟的主汽压力、煤气柜位、汽包水位。预测偏差超过±0.05MPa就触发语音提醒。试运行第一周，模型给出“建议降负荷2.3%”的指令，运行人员半信半疑，结果照做后煤气柜位上涨0.8米，避免了柜位低跳柜。那一晚，值长把截图发到车间群，配文“信模型，得永生”，从此没人再喊“手感”了。全年模型累计推送操作建议1842次，采纳率93%，折算节约标煤4200吨。为了让模型持续进化，我们给它喂“新食材”：把煤质工业分析、天气湿度、高炉炉况顺行指数全部接入，特征维度从186扩到312，预测平均绝对误差由1.8%降到1.1%。有人担心“黑箱”不可解释，我们又用SHAP值把每个特征对输出的贡献度拆成瀑布图，贴在控制室大屏，操作工一眼就能看到“今天主汽压力偏差+0.08MPa，37%来自外供煤气热值下降，24%来自机侧循环水温升”，心里踏实多了。

三、设备治理：把隐患拆成“乐高”

热工车间最怕“夜惊”，夜里一通电话：锅炉水冷壁爆管、汽机振动大、煤气水封击穿，哪一样都能把睡眠撕成碎片。今年我们把隐患拆成“乐高”——可拼装的微小单元，用编号+照片+标准处置时长锁进系统。4月，2号炉乙侧水冷壁第21屏发生一次轻微鼓包，壁厚由7.2mm减到5.8mm，按老规矩要换整屏，工期72小时。设备组把鼓包段切割成1.2米×0.3米“乐高块”，在地面完成新管段焊接、探伤、通球，整体吊装后只停炉28小时，少损失蒸汽560吨。全年共治理A级隐患17项、B级46项，累计缩短检修时长312小时，相当于多发电860万度。为了根治“逢停炉必漏”的顽疾，我们把水冷壁、过热器、再热器、省煤器四大受热面按磨损速率分成红、橙、黄、蓝四色风险区，建立“一管一档”电子身份证，每次检修扫码录入壁厚、氧化皮厚度、焊缝硬度，系统自动更新剩余寿命。目前红色区域管段寿命预测误差≤±800小时，让“哪根管先换”不再靠拍脑袋。

四、能源回收：把废热榨到“最后一滴”

180℃的环冷机废气、65℃的连铸二冷水、90℃的焦化初冷水，在别人眼里是“废热”，在我们眼里是“零钱”。年初成立“捡零钱”突击队，把全厂低温余热按温度梯级画成“金字塔”：200℃直接进余热锅炉，100~200℃进ORC螺杆膨胀机，60~100℃进溴化锂制冷，60℃进MVR浓缩。5月，我们在钢渣处理线新增一台3t/h的闪蒸罐，把150℃钢渣冲渣水降压到0.3MPa，闪蒸出0.3MPa饱和蒸汽，并入低压管网，每小时捡回蒸汽2.1吨，年创效190万元。7月，又在焦化厂初冷水管道上铺了1.2公里PE-RT管，把75℃水引到热工车间，用于除氧器补水加热，除氧器蒸汽耗量下降1.6t/h，全年节约除氧用汽1.4万吨。为了让“零钱”不散，我们给所有回收点装上超声波流量计和热量积算仪，数据直传财务，月底按“谁回收谁受益”原则分成，车间与厂部五五开，一线员工再从中提15%，大家捡