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危险源现场风险评估方案

一、方案目的与意义

为全面辨识、科学评估现场作业环境中各类危险源所蕴含的风险，有效预防和控制潜在事故发生，保障从业人员生命安全与健康，维护企业生产经营活动的持续稳定，特制定本危险源现场风险评估方案。本方案旨在提供一套系统、规范的评估流程与方法，为企业风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的有效运行奠定坚实基础，促进安全管理水平的持续提升。

二、评估范围与对象

本方案适用于企业内所有生产经营场所、作业环节、设备设施及相关人员活动。评估对象包括但不限于：

1.生产区域：各车间、生产线、仓库、料场等。

2.作业活动：常规操作、特殊作业（如动火、进入受限空间、高处作业等）、临时作业、检维修作业等。

3.设备设施：生产设备、特种设备、电气设备、消防设施、应急设备等。

4.物质材料：原材料、中间产品、成品、危险化学品、废弃物等。

5.环境因素：噪声、粉尘、高温、低温、照明、通风等。

6.人为因素：人员操作行为、安全技能、健康状况、劳动组织等。

三、评估依据与原则

（一）评估依据

1.国家及地方关于安全生产的法律法规、标准规范及行政规章。

2.行业通用的安全操作规程、技术标准和管理要求。

3.企业内部的安全管理制度、操作规程、应急预案及历史事故案例。

4.相关的工艺技术文件、设备说明书及设计资料。

（二）评估原则

1.系统性原则：全面考量现场所有可能存在的危险源及其相互影响，避免遗漏。

2.客观性原则：基于现场实际情况和数据进行评估，避免主观臆断，确保评估结果的真实性和准确性。

3.动态性原则：风险评估并非一次性工作，应根据生产工艺、设备状态、作业环境及法律法规的变化定期或不定期进行复评与更新。

4.可操作性原则：评估方法应简洁实用，评估结果应能直接指导风险控制措施的制定与实施。

5.全员参与原则：鼓励一线员工参与危险源辨识与风险评估过程，充分发挥其现场经验优势。

四、评估流程与方法

（一）评估准备阶段

1.组建评估小组：由安全管理部门牵头，相关技术、生产、设备、操作等岗位的专业人员组成评估小组，明确组长及各成员职责。

2.制定评估计划：明确评估目的、范围、对象、方法、进度安排、人员分工及所需资源。

3.资料收集与分析：收集与评估对象相关的法律法规、标准、工艺文件、设备资料、事故案例、安全检查记录等信息。

4.评估人员培训：对评估小组成员进行风险评估知识、方法及本方案的培训，确保评估工作的统一和规范。

（二）现场危险源辨识

评估小组深入现场，通过以下方法相结合，全面辨识存在的危险源：

1.询问与交流：与现场操作人员、管理人员进行访谈，了解实际工作中存在的危险和担忧。

2.现场观察：仔细观察作业活动、设备运行状态、作业环境条件等。

3.查阅记录：分析以往的事故、事件、未遂事件、职业病记录以及安全检查报告。

4.工作任务分析：对各岗位的工作任务进行分解，识别每个步骤中可能存在的危险源。

5.安全检查表法（SCL）：根据相关标准、规范和经验编制检查表，逐项检查并记录存在的问题。

（三）风险分析与评价

对辨识出的危险源，从其导致事故发生的可能性（L）和事故发生后可能造成的后果严重性（S）两个维度进行分析，进而确定其风险等级（R）。

1.可能性（L）判定：结合历史数据、设备状况、人员技能、管理水平等因素，评估危险源引发事故的可能性大小。可参考如下描述性分级：

*极可能：在预期情况下频繁发生。

*可能：在预期情况下可能会发生。

*偶尔：在预期情况下不常发生，但仍有可能。

*不太可能：在预期情况下极少发生。

*极不可能：在预期情况下实际上不可能发生，但理论上仍有发生的微小概率。

2.后果严重性（S）判定：考虑事故可能造成的人员伤害程度、财产损失、环境影响及社会影响等。可参考如下描述性分级：

*灾难性：导致多人死亡、巨大财产损失或严重环境破坏。

*严重：导致单人死亡或多人重伤、较大财产损失。

*中等：导致重伤、轻伤多人或一定财产损失。

*轻微：导致轻伤、少量财产损失或轻微环境影响。

*可忽略：几乎无人员伤害、财产损失极小且无环境影响。

3.风险等级（R）计算与划分：通常采用风险矩阵法，将可能性（L）和严重性（S）的等级组合，得出风险等级（R）。例如：

*高风险（R值高）：必须立即采取措施降低风险。

*中风险（R值中）：需要制定并实施风险控制措施，限期降低风险。

*低风险（R值低）：风险在可接受范围，但仍需保持关注并定期检查。

（注：具体的可能性、严重性分级标准及风险矩阵图，企业应根据自身实际情况制定并在内部文件中明确。）

（四）评估方法选择

根据评估