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污水处理厂2025年度工作计划总结与2026年工作安排

2025年，我厂在集团党委和属地生态环境局的联合督导下，以“出水稳定达标、能耗持续下降、风险闭环可控、数字全面赋能”为主线，全年累计处理污水1.84亿吨，日均50.4万吨，比设计规模超产8.7%；COD、氨氮、总磷、总氮四项主要指标出水均值分别为14.8mg/L、0.21mg/L、0.08mg/L、7.9mg/L，优于《城镇污水处理厂污染物排放标准》一级A30%以上；全年综合电耗0.264kWh/m3，同比下降4.1%，节电780万度；污泥产量11.2万吨（含水率80%），全部进入华新水泥窑协同处置，无害化率100%；沼气产量1320万m3，提纯生物天然气720万m3，替代化石天然气1100吨标煤；碳排放总量8.4万吨CO?e，同比下降6.3%；全年实现经营收入4.35亿元，其中污水处理费3.92亿元、再生水销售0.28亿元、沼气提纯0.15亿元，首次实现现金流正向破亿；安全生产零死亡、零重伤、零环保处罚，连续第5年获评省级环保诚信企业。

一、2025年度工作计划总结

（一）生产运行精细化

1.工艺侧：完成A2O生化池分区微功率曝气改造，安装可提升式微孔曝气器3840套，溶解氧控制精度由±0.5mg/L提升至±0.15mg/L；新增变频推流器24台，实现厌氧、缺氧段水力停留时间在线可调；二沉池增设斜板+周进周出复合结构，表面负荷由0.85m3/(m2·h)提高到1.05m3/(m2·h)，出水SS稳定低于5mg/L。

2.设备侧：建立“设备健康码”系统，给1276台套主工艺设备赋码，扫码即可查看出厂参数、历次保养、备件更换记录；全年完成预防性保养3184项次，同比故障停机下降42%。

3.水质侧：在原水提升泵房、细格栅后、生化池末端、高效沉淀池后布设4处水质哨兵站，搭载全光谱COD、氨氮、硝氮、正磷酸盐一体化探头，数据每5分钟上传至厂级边缘计算服务器，异常30秒内触发短信+企业微信双通道报警，全年提前发现冲击12次，避免出水超标事件。

（二）节能降耗系统化

1.曝气系统：通过“氨氮前馈+DO反馈+气量分配”三级算法，全年节约鼓风电耗412万度；夜间低负荷时段自动切换“低溶解氧短程硝化”模式，减少碳源投加量18%。

2.泵站系统：对8台进水泵、6台回流污泥泵进行叶轮切削+永磁电机替换，平均运行效率由76.4%提升到87.1%，年节电196万度。

3.药剂系统：将PAC投加点由高效沉淀池前移至生化池后，利用活性污泥吸附作用，PAC单耗下降11.3%；乙酸钠碳源通过槽车直投改为储罐+变频计量泵，精准度由±8%提升到±1.5%，年节省碳源费用320万元。

4.照明与办公：全厂LED替换完成率100%，走廊、车间加装人感+光感双控，年节电28万度；空调系统接入能效平台，设定温度±1℃即触发预警，全年办公能耗下降15.6%。

（三）污泥与沼气资源化

1.污泥脱水：将原有三网带机升级为高压隔膜板框，泥饼含水率由78%降至58%，年减少外运量1.9万吨，节省运费285万元；滤液COD浓度提升后全部回流至进水泵房，碳源回收率提升6%。

2.厌氧消化：对四座厌氧罐进行超声波破碎+热水解预处理，VS降解率由38%提到52%，沼气产率由0.92m3/kgVS提升到1.24m3/kgVS；新增双膜干式储气柜1座，容积3万m3，解决夏季沼气波动溢散问题。

3.沼气提纯：采用高压水洗+PSA组合工艺，甲烷回收率98.5%，产品气甲烷浓度≥97%，硫化氢≤5ppm，全年外供工业用户680万m3，剩余40万m3注入城镇燃气管网，实现“厂—管—户”一体化。

（四）数字孪生与智慧运营

1.搭建“1+3+N”架构：1个厂级数字孪生底座，3大中台（数据、算法、可视化），N个场景应用；完成BIM+GIS融合建模，精度达LOD350，管线、设备、仪表全部数字化。

2.开发“污水厂GPT”：接入五年历史运行数据18TB，训练出曝气、加药、除磷、污泥龄四大AI模型，平均预测误差3%；通过语音交互即可查询“现在氨氮多少”“把DO调到1.5”等指令，系统1秒内给出操作建议。

3.建立“碳排核算器”：对接国家排污许可平台，实时抓取进水水量、水质、电耗、药耗、沼气产量，自动生成月度碳排报告，数据可直接用于全国碳市场核查，全年减少第三方核查费用45万元。

4.安防：布设AI摄像头186台，算法识别安全帽、烟火、倒地、越界等12种异常，识别准确率99.2%，全年抓拍并纠正违章284起，安全罚款同比下降90%。

（五）队伍建设与培训

1.实施“蓝领跃升”计划：与技师学院共建“现场工程师”班，采用“2天课堂+3天现场”模