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《制鞋成型与胶粘生产工艺操作手册》

第1章鞋成型与胶粘生产概述

1.1生产工艺流程

1.2主要生产设备

1.3基本生产材料

1.4生产安全规范

第2章鞋面材料准备

2.1鞋面材料种类

2.2鞋面材料裁切

2.3鞋面材料预处理

2.4材料质量检验

第3章鞋底材料准备

3.1鞋底材料种类

3.2鞋底材料混炼

3.3鞋底材料压延

3.4材料质量检验

第4章鞋面成型

4.1鞋面绷楦

4.2鞋面塑形

4.3鞋面拼接

4.4鞋面细节处理

第5章鞋底成型

5.1鞋底注塑

5.2鞋底模压成型

5.3鞋底切割修边

5.4鞋底质量检验

第6章鞋部件组装

6.1鞋面组装

6.2鞋底组装

6.3鞋跟组装

6.4鞋中底组装

第7章胶粘工艺准备

7.1胶粘剂选择

7.2胶粘剂调配

7.3胶粘设备调试

7.4胶粘区域清洁

第8章鞋面胶粘

8.1鞋面与鞋底胶粘

8.2鞋面与鞋跟胶粘

8.3鞋面与其他部件胶粘

8.4胶粘质量检验

第9章鞋底胶粘

9.1鞋底与鞋面胶粘

9.2鞋底与鞋中底胶粘

9.3胶粘剂固化条件

9.4胶粘缺陷处理

第10章成品检验

10.1外观质量检验

10.2胶粘强度检验

10.3功能性能检验

10.4成品包装规范

第11章生产维护与保养

11.1设备日常维护

11.2设备定期保养

11.3设备故障排除

11.4安全操作规程

第12章生产环保与质量控制

12.1环保生产措施

12.2质量控制体系

12.3不合格品处理

12.4生产持续改进

《制鞋成型与胶粘生产工艺操作手册》

第1章鞋成型与胶粘生产概述

1.1生产工艺流程

-鞋成型与胶粘生产流程主要包括：鞋面材料准备、鞋底材料准备、鞋面成型、鞋底成型、组合粘合、熟化定型、质量检验等环节。

-鞋面成型通常采用裁断、缝制、粘合等工序，确保鞋面平整且结构稳固；鞋底成型则涉及模压或注塑工艺，确保底材密度和耐磨性。

-组合粘合是关键步骤，需使用专用胶粘剂，粘合温度和压力需控制在±2℃和0.2MPa范围内，保证粘合强度达到8kg/cm2以上。

-熟化定型环节需在40℃±5℃环境下放置6-8小时，使胶粘剂充分固化，避免后续开胶问题。

1.2主要生产设备

-鞋面成型设备包括：自动裁断机、高频缝纫机、液压成型机等，裁断精度需控制在0.1mm以内，缝制针距为4-5mm/cm。

-鞋底成型设备有：注塑机、模压机、硫化机等，注塑温度需控制在180-200℃，模压压力为10-15MPa。

-组合粘合设备包括：自动涂胶机、热风循环炉、压力粘合机，涂胶均匀度需达98%以上，粘合压力为0.3-0.5MPa。

-质量检测设备有：拉力测试机、硬度计、尺寸测量仪，检测数据需符合ISO9001标准。

1.3基本生产材料

-鞋面材料常用真皮、人造革、编织布等，真皮需经过鞣制处理，含水量控制在8%-12%；人造革的剥离强度需≥5N/cm2。

-鞋底材料包括橡胶、PVC、EVA等，天然橡胶耐磨指数≥2000，PVC回弹率≥35%；EVA抗冲击性需通过GB21511标准测试。

-胶粘剂常用聚氨酯胶（PU）、环氧胶（EP）等，PU胶的粘接时间需控制在30-45秒，剥离强度≥10N/cm2；EP胶适用于底材粘合，需预热至60-70℃。

-辅助材料包括：清洗剂（如中性去污剂）、润滑剂（如硅油）、防老剂（如MBT），使用前需按比例稀释，避免污染生产线。

1.4生产安全规范

-操作裁断机时需佩戴防护眼镜，裁刀锋利度需每月检测一次，避免意外割伤；高速缝纫机需安装安全罩，针速不得超过3000针/min。

-使用胶粘剂时需在通风良好的区域作业，PU胶挥发性气体浓度不得超过0.2%，需配备防爆灯和灭火器；环氧胶需远离火源，存放温度≤25℃。

-组合粘合环节需防止烫伤，热风循环炉温度不得超过220℃，操作人员需穿戴隔热手套；粘合后需静置10分钟再移动，避免变形。

-质量检测时需使用防静电工具，尺寸测量仪需校准周期不超过3个月，避免因设备误差导致次品率上升。

2.鞋面材料准备

2.1鞋面材料种类

鞋面材料主要分为天然皮革和合成材料两大类。天然皮革包括牛皮、羊皮、猪皮等，牛皮又可分为全粒面皮、修面皮、正绒皮等。

合成材料主要有PU（聚氨酯）、PVC（聚氯乙烯）、人造革、麂皮绒等。PU材料透气性好，适合做运动鞋和休闲鞋；PVC材料耐磨耐用，适合做劳保鞋。

网布材料常用于运动鞋和凉鞋，具有良好的透气性和弹性，常用的有尼龙网布、涤纶网布等。

毛毡材料主要用于内衬，起保暖和吸湿作用