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《铸造工艺技术流程管理手册》

第1章铸造工艺技术流程管理总则

1.1铸造工艺技术流程管理目的

1.2适用范围

1.3管理职责

1.4管理要求

1.5相关术语定义

第2章铸造工艺设计

2.1工艺设计依据

2.2模具设计与制造

2.3熔炼工艺设计

2.4浇注系统设计

2.5抹涂与造型材料选择

第3章铸造材料管理

3.1铸造用金属材料管理

3.2铸造辅助材料管理

3.3材料检验与入库

3.4材料使用与追溯

第4章铸造生产准备

4.1生产计划编制

4.2设备检查与维护

4.3工装夹具准备

4.4安全生产准备

第5章铸造熔炼工艺

5.1熔炼设备操作规程

5.2熔炼过程控制

5.3合金化工艺控制

5.4熔液温度与成分检测

第6章造型与制芯工艺

6.1造型材料制备

6.2造型与制芯操作

6.3造型缺陷控制

6.4树脂砂再生利用

第7章浇注与冷却工艺

7.1浇注系统安装

7.2浇注操作规程

7.3冷却系统设计

7.4浇注缺陷预防

第8章铸件清理工艺

8.1落砂与清理

8.2去毛刺与打磨

8.3铸件热处理

8.4表面检测

第9章铸件检验与测试

9.1外观检验标准

9.2内部缺陷检测

9.3尺寸精度测量

9.4性能测试方法

第10章工艺技术文件管理

10.1工艺文件编制

10.2文件审核与批准

10.3文件变更管理

10.4文件归档与保存

第11章工艺改进与优化

11.1工艺问题分析

11.2改进方案制定

11.3改进效果评估

11.4工艺标准化

第12章工艺流程应急预案

12.1常见故障处理

12.2设备故障应急

12.3安全事故应急

12.4环境污染应急

第1章铸造工艺技术流程管理总则

1.1铸造工艺技术流程管理目的

1.1.1规范铸造工艺技术流程，确保生产过程符合标准，减少工艺错误。

1.1.2提高产品质量和一致性，降低废品率和生产成本。

1.1.3优化生产效率，缩短生产周期，满足客户交货时间要求。

1.1.4保障生产安全，减少环境污染，符合行业法规标准。

1.1.5建立可追溯的工艺记录，便于问题分析和持续改进。

1.2适用范围

1.2.1适用于所有铸造产品的工艺设计、工艺准备、生产执行、质量检验等全过程管理。

1.2.2覆盖砂型铸造、熔模铸造、压铸、金属型铸造等所有铸造工艺类型。

1.2.3包括从原材料采购到成品检验的完整流程，涉及铸造、热处理、机加工等环节。

1.2.4适用于所有铸造车间的生产设备和工艺文件管理。

1.2.5适用于企业内部各部门及外协供应商的协同工作。

1.3管理职责

1.3.1生产部门负责工艺流程的执行和监督，确保按工艺文件操作。

1.3.2技术部门负责工艺文件的制定、修订和工艺试验验证。

1.3.3质量部门负责工艺过程的质量控制，包括首件检验和过程抽检。

1.3.4设备部门负责生产设备的维护保养，确保设备运行稳定。

1.3.5采购部门负责原材料的质量验收，确保符合工艺要求（如：树脂砂的固化剂添加量误差需控制在±1%以内）。

1.4管理要求

1.4.1所有工艺文件需经过技术部门审核，并编号存档，版本控制严格。

1.4.2生产过程中需严格执行工艺参数，如铸造温度控制在1400±20℃（根据合金类型调整）。

1.4.3关键工序需进行标准化操作培训，如造型、熔炼、浇注等，新员工需通过考核后方可上岗。

1.4.4工艺变更需经过审批流程，并重新进行工艺验证（如：修改浇冒口设计后，需进行3次试铸合格）。

1.4.5建立工艺过程记录表，记录关键参数（如：浇注速度、冷却时间），并定期审核。

1.5相关术语定义

1.5.1铸造工艺流程：从产品图纸到成品的完整生产过程，包括工艺设计、模具制作、熔炼、造型、浇注、清理等环节。

1.5.2工艺文件：包含工艺路线、工序卡、材料清单、检验标准等的技术文件，如《铸件工艺卡》。

1.5.3首件检验：生产首件产品时进行的全面检验，确认工艺参数符合要求后方可批量生产。

1.5.4熔炼：将金属原料加热至熔化状态，常用中频感应炉（功率200-1000kW）进行熔炼。

1.5.6清理：去除铸件表面的浇冒口、飞边、粘砂等缺陷，常用抛丸机（抛丸量≥20kg/h·m2）进行。

1.5.7热处理：通过加热和冷却改变铸件组织性能，如退火（400-600℃保温2-4小时）、淬火（1000-1100℃水冷）。

1.5.8废品率：不合格铸件占总产量的比例，目标控制在5%以内（高端产品需低于3%）。

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