注塑业的隐性成本及MoldFlow素养.pptVIP

*塑胶产品单件量产成本的划分38%34%20%8%设计与成本之间的关系产品及模具设计成本20%~25%模具制造成本15%~20%注塑生产及后处理成本60%~70%设计成本虽然只占总成本的20%，但却决定了80%的产品制造成本。而80%的产品制造成本中仅只有不到40%由制造本身决定！塑胶产品的开发成本直接成本隐性成本降低隐性成本才能提高核心竞争力！如何有效的降低开发中的隐性成本产品设计模具设计模具制造生产工艺材料特性站在产品生产的立场上站在模具制造及产品生产的立场上减少注塑生产中的缺陷为设计人员提供必要的设计依据基于产品和模具设计的最佳生产条件降低隐性成本，改善质量，缩短开发周期！产品开发核心成本降低隐性成本最有效的工具产品设计模具设计试验模具制作试模修模量产模具制作量产试模发生再次修模修模费用修模费用试模费用模具设计CAE分析量产结构设计试验模具制作周期量产试模周期量产最终调整CAE验证（试模）?缩短开发的leadtime?减少试验模具制作费用?减少试模费用?预先回避量产时可能出现的问题?降低PLM的总体成本缩短供货期预判不同材料对产品质量的影响减少材料实验所产生的时间及成本！确保设计出最适合制造的产品评估整体设计的可行性评估壁厚差异对产品外观的影响有效的设计可缩短开发周期并降低改/试模成本！预判/实验成型方式对质量的影响采用普通注塑成型，产品的变形量超差，导致产品开发失败通过AMI实验并确定气辅工艺，产品最终开发成功采用气辅工艺，单件材料节省10%如果预先采用AMI进行评估，可节省60,000的模具开发和试模费用预先选择最佳的成型方式。普通注塑气辅成型共模设计及流道平衡通过共模的方式：模具成本减少30%生产成本降低37%通过预先平衡流道及优化工艺锁模力由最初的630吨降低到340吨模具调整成本减少40,000USD模具开发周期缩短15天通过3部件的旋转共射成型模具成本降低26%生产成本降低42%最大化的减少生产过程中的材料损耗通过优化材料损耗由129.4克减少到64.1克降低60%成型周期由54秒减少到36秒缩短33%高效且低成本的生产合格的产品最佳的注射时间：注射速度直接决定了注射压力，生产成本。合理的V/P切换：可降低注塑压力和锁模力，减少不良率。合适的背压和螺杆转速：熔胶热量30%来源于电热，70%来源于螺杆剪切适合的模具温度：模温提高50%，可减少20%的外观问题，但却延长了15%的冷却时间射速过低导致的冷料射速过高导致制品应力开裂偏重功能性设计，忽略工艺性设计，造成制造困难对材料的特性缺乏认识，不能有效把握注重质量问题的避免，牺牲了成本传统成型经验上强项，但新工艺Gas、Mucell无法突破设计就是画图，知其然不知其所以然产品、模具、成型孤立，缺乏系统项目整合注塑业设计现状与隐性成本的形成原因MF素养是降低隐性成本的必备素质设计及制造经验不足设计创新的能力不强缺乏优化评估的流程协同设计和沟通不够无法确保产品最终品质新工艺无法快速导入各部门/环节各自为战无法保证方案的最佳化提升个人和企业的MF素养才能有效的降低产品开发的隐性成本！MF素养是降低隐性成本的必备素质设计及制造经验不足缺乏设计创新能力缺乏有效的优化流程协同设计和沟通不够可视化问题与验证设计尝试创新方案的效果以MF为平台的协同设计以MF为核心的优化流程提升个人和企业的MF素养才能有效的降低产品开发的隐性成本！产品设计材料选择工艺设置MF的素养决定了个人和企业的综合能力Moldflow个人素养Moldflow团队素养Moldflow企业素养企业必须建立基于Moldflow设计标准MF在企业应用标准化基于MF的开发流程化结合企业的既有经验，制定基于MF验证的产品及模具的设计标准和工艺规范例：应对缩痕的壁厚设计及工艺规范设计标准进入流程?实施有效?Know-how库等例：缩痕设计必须经MF验证例：缩痕设计必须经MF验证MF在企业应用普及化在设计人员普遍具有MF素养的基础上，在企业开发和生产的各个环节全面普及MF的应用使MF成为企业内部沟通的有效工具SummaryPlasticsTimeMoney*************************