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重大危险源安全包保责任人隐患排查任务清单

重大危险源安全包保责任人需严格履行法定职责，围绕“知责、履责、尽责”要求，以“全覆盖、零容忍、严执法、重实效”为原则，系统开展隐患排查工作。具体任务清单如下：

一、基础管理资料核查

1.核对重大危险源辨识与分级依据，检查《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）应用是否规范，分级结果（一级、二级、三级、四级）与实际存储/使用量、临界量比值是否匹配，辨识报告是否经企业技术负责人审核并加盖公章，存档时间是否在有效期内（一般不超过3年）。

2.查阅近3年安全评价报告（或安全风险评估报告），重点核查报告提出的问题隐患整改情况：整改项是否逐条对应，整改方案是否包含“五到位”要求（措施、责任、资金、时限、预案），整改验收记录是否有现场照片、数据验证及责任人签字，未完成整改项是否制定临时管控措施并明确后续计划。

3.检查安全包保责任体系文件，确认企业是否按《危险化学品企业重大危险源安全包保责任制办法（试行）》要求，明确主要负责人（一级包保责任人）、技术负责人（二级包保责任人）、操作负责人（三级包保责任人）的具体职责；检查包保责任人联系卡是否在重大危险源场所显著位置公示，内容是否包含姓名、职务、联系方式及包保范围，是否存在信息缺失或过期情况。

4.抽查近3个月日常巡检记录（包括工艺、设备、安全仪表等专项巡检），核对记录频次是否符合企业制度（一级、二级重大危险源一般每2小时1次，三级、四级每4小时1次），记录内容是否涵盖温度、压力、液位、泄漏等关键参数，异常情况是否标注并记录处置过程，是否存在漏检、代签或数据涂改现象。

5.核查变更管理台账，重点关注工艺技术、设备设施、管理机构、人员等变更事项。检查变更是否按“申请、审批、实施、验收”流程执行，变更前是否开展风险分析并制定管控措施，变更后是否对相关人员培训、修订操作规程及应急预案，是否存在未经审批的“四新”（新技术、新工艺、新材料、新设备）应用。

二、工艺运行状态检查

1.现场查看DCS/PLC系统实时数据，核对温度、压力、液位、流量等关键工艺参数是否在设计允许范围内（参照工艺流程图PFD、管道仪表流程图PID标注值），重点检查反应器、储罐、压缩机等核心设备参数，超温超压超液位情况是否触发报警，历史趋势图是否存在频繁波动或长期偏离正常值现象。

2.检查联锁系统投用状态，确认紧急停车系统（ESD）、安全仪表系统（SIS）是否全部投用，是否存在随意摘除联锁的情况（因维修需摘除时，是否办理审批手续并制定临时安全措施，摘除时间是否超过48小时）；抽查联锁触发记录，验证联锁动作是否与设计逻辑一致（如某储罐液位超高是否触发进料切断、报警并启动紧急泄放）。

3.核对工艺卡片执行情况，检查岗位员工是否掌握本岗位工艺卡片内容（可通过随机提问验证），工艺卡片是否根据装置运行情况及时修订（修订需经技术负责人审批），是否存在因物料特性变化（如原料组分改变）未更新工艺指标导致操作风险增加的问题。

4.分析物料平衡数据，对比理论进料量与实际出料量、中间产品产量的偏差（一般偏差应≤5%），重点关注易挥发、易泄漏物料（如苯、液化石油气）的损耗率，异常偏差是否开展原因排查（如设备泄漏、计量误差、反应不完全等），是否制定针对性改进措施。

5.查阅异常工况处置记录，检查近半年是否发生过停车、超压、泄漏等异常事件，处置过程是否符合《生产安全事故应急条例》要求（如是否第一时间上报、启动应急处置方案、采取隔离疏散措施），事后是否开展根因分析（使用鱼骨图、5Why等方法）并形成改进报告，同类异常是否重复发生。

三、设备设施完整性确认

1.核查设备台账完整性，确认压力容器、压力管道、起重机械等特种设备是否全部登记，台账信息是否包含设备名称、规格型号、制造单位、投用时间、检验周期、下次检验日期等关键信息，是否存在未登记的“黑设备”。

2.检查特种设备检验情况，压力容器、压力管道需核对定期检验报告（一般压力容器全面检验周期为3-6年，GC1级压力管道全面检验周期不超过6年），检验结论是否为“合格”，存在缺陷的设备是否采取监控使用或停用措施；起重机械、电梯等需核对年度检验报告，安全装置（如限位器、制动器）是否有效。

3.现场检查动静设备运行状态：动设备（泵、压缩机、风机）需检查振动值（一般≤4.5mm/s）、温度（轴承温度≤70℃，电机温度≤80℃）、润滑油油位（油镜1/2-2/3）及油质（无乳化、杂质），是否存在异常噪音或泄漏（动密封点泄漏率≤0.5‰）；静设备（储罐、反应器、换热器）需检查本体是否有变形、裂纹、腐蚀减薄现象（可通过测厚仪抽查），接管焊缝是否渗漏，基础是否沉降（倾斜度≤3‰）。

4.验