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工厂安全生产管理制度(通用3篇)

工厂安全生产管理制度（通用3篇）

第一篇全厂通用安全生产管理制度

第一章总则

1.1目的

为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，建立风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，防止人身伤害、设备损毁、环境污染及火灾爆炸事故，保障员工生命安全和企业财产安全，特制定本制度。

1.2适用范围

本制度适用于公司所有生产车间、辅助车间、仓库、办公区域、生活配套区以及承包商、外协单位、临时访客在厂区内的一切活动。

1.3管理原则

（1）党政同责、一岗双责、失职追责；

（2）管业务必须管安全，管生产经营必须管安全；

（3）谁主管谁负责，谁审批谁负责，谁作业谁负责；

（4）风险预控、标准作业、闭环管理、持续改进。

第二章安全生产责任制

2.1董事会

对全厂安全生产负最终责任，批准年度安全费用预算，听取季度安全述职，决定重大安全事项。

2.2总经理

是公司安全生产第一责任人，组织制定年度安全目标，建立安全管理机构，任命安全管理人员，主持安委会会议，每季度带队开展安全检查。

2.3安全生产委员会

由总经理任主任，成员包括生产、设备、技术、物流、行政、财务、人力资源、工会等部门负责人，每月召开一次例会，研究解决重大隐患、事故考核、安全投入、教育培训等事项。

2.4安全环保部

为安委会办公室，负责制度起草、风险辨识、法规识别、监测检测、政府对接、事故统计、安全考核、应急物资管理。

2.5生产部

对生产系统工艺安全、设备完好、劳动纪律、现场5S、危险作业审批负直接管理责任，每日召开班前会强调安全，每周组织车间级检查。

2.6设备部

对全厂特种设备、压力容器、管道、电气、仪表、防雷、防静电、消防设施检测检验、维护维修负直接管理责任，建立设备台账与点检标准。

2.7技术部

在新改扩建项目可研、设计、试生产阶段组织HAZOP、LOPA、SIL评估，编制工艺安全信息包，对变更管理（MOC）进行技术审查。

2.8物流部

对危险化学品、易燃易爆、有毒有害物品采购、运输、装卸、储存、出入库登记、MSDS发放、废弃物处置负全过程管理责任。

2.9人力资源部

将安全绩效纳入干部任免、评优评先、薪酬考核，组织新员工三级安全教育、职业健康体检、工伤社保、劳动防护。

2.10财务部

单列安全费用科目，按不低于上年度销售收入的1.5%提取，专款专用，接受审计。

2.11车间主任

为本车间安全第一责任人，每天巡查两次，每周组织一次综合检查，每月开展一次应急演练，建立岗位风险告知卡。

2.12班组长

为班组安全第一责任人，召开班前会、班后会，执行作业审批，监督劳动防护用品佩戴，及时制止“三违”。

2.13岗位员工

接受安全培训，遵章守纪，正确佩戴劳动防护用品，发现隐患立即报告，拒绝违章指挥，掌握应急逃生与初期处置技能。

第三章风险分级管控与隐患排查治理

3.1风险辨识

采用JSA、SCL、HAZOP、FTA等方法，每年至少组织一次全面辨识，形成风险清单，红橙黄蓝四色分级，建立电子地图。

3.2风险评估

采用LS法（Likelihood-Severity）或R=P×S法，确定风险值，≥20分为重大风险，15-19为较大风险，9-14为一般风险，≤8为低风险。

3.3管控措施

重大风险由总经理挂牌督办，较大风险由分管副总督办，一般风险由车间主任督办，低风险由班组长管控。工程技术措施优先，其次是管理措施、个体防护、应急措施。

3.4隐患排查

建立“班组日查、车间周查、专业旬查、公司月查、季度互查、年度审计”六级排查机制，使用移动终端APP实时上传，实现“发现-评估-整改-验收-销号”闭环。

3.5重大隐患判定

依据《化工和危险化学品生产经营单位重大事故隐患判定标准》等20条，一经发现立即停产停业并报告政府。

第四章安全培训教育

4.1三级安全教育

厂级：法律法规、安全文化、事故案例，不少于4学时；车间级：工艺风险、设备风险、作业标准，不少于8学时；班组级：岗位风险、操作规程、应急处置，不少于12学时。

4.2再培训

主要负责人、安全管理人员初次培训48学时，每年再培训16学时；特种作业人员按国家大纲执行；员工每年再培训不少于20学时。

4.3四新培训

新工艺、新技术、新材料、新设备投用前，对相关人员开展专项培训并考核合格方可上岗。

4.4培训档案

实行一人一档，保存三年以上，含签到表、教材、、成绩、效果评估。

第五章设备设施安全管理

5.1设备采购

必须选用