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玻璃钢设备生产工艺技术规范

一、总则

本规范旨在规范玻璃钢设备的生产过程，确保产品质量稳定可靠，保障生产安全，提高生产效率。本规范适用于以玻璃纤维及其制品为增强材料、以合成树脂为基体材料，采用手糊、喷射、模压等成型工艺制作的玻璃钢常压容器、管道及其他类似设备的生产活动。凡从事此类产品生产的企业及相关从业人员，均应遵守本规范的要求。

生产过程中，除应符合本规范外，尚需遵守国家现行有关安全生产、环境保护及产品质量的法律法规和标准。坚持“质量第一、安全至上、预防为主”的原则，鼓励采用先进技术、新工艺、新材料，不断提升产品质量和生产水平。

二、原材料准备与检验

（一）原材料选用

原材料的质量是保证玻璃钢设备性能的基础。应根据产品的设计要求、使用环境及成型工艺，合理选用树脂、纤维增强材料及辅助材料。

1.树脂基体：宜选用性能稳定、工艺性好、符合设计要求的热固性树脂，如不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂等。树脂的牌号、规格应明确，并附有生产厂家出具的质量合格证明文件。

2.增强材料：主要包括玻璃纤维布、玻璃纤维毡、玻璃纤维纱等。其类型、规格（如布的厚度、单位面积重量、纱的支数等）应符合设计规定，并应有相应的质量证明文件。玻璃纤维制品的含碱量应根据使用要求选择。

3.辅助材料：包括固化剂、促进剂、稀释剂、脱模剂、颜料糊、填料等。辅助材料的选用应与主体树脂相匹配，并符合相关标准。固化剂和促进剂的储存和使用应严格按照其特性进行，避免发生安全事故。

（二）原材料检验与储存

1.检验：所有进厂原材料必须进行检验或验证。检验项目应包括外观、型号规格、主要性能指标等。对于关键原材料，应按照规定的频次进行抽样送检。未经检验或检验不合格的原材料不得投入使用。

2.储存：原材料应储存在干燥、通风、阴凉的库房内，远离火源、热源及腐蚀性物质。树脂、固化剂、促进剂等化工原料应分类存放，明确标识，防止混杂。储存期限应符合材料的保质期要求，遵循先进先出的原则。玻璃纤维制品应防止受潮、污染和机械损伤。

三、模具准备与处理

（一）模具设计与制作

模具是保证玻璃钢制品形状、尺寸精度和表面质量的关键。模具的设计与制作应满足以下要求：

1.模具结构应根据制品的形状、尺寸、成型工艺及生产批量进行设计，确保其强度、刚度足够，不易变形。

2.模具表面应光滑、平整，无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，以保证制品表面质量。对于有外观要求的制品，模具表面应达到相应的光洁度。

3.模具材料的选择应考虑其耐用性、脱模性能、成本及工艺适应性。常用的模具材料有钢材、木材、玻璃钢、石膏等。

4.模具应设置合理的脱模斜度和必要的排气孔，以利于脱模和排除气泡。对于大型或复杂制品，模具可设计为组合式或分块式。

（二）模具检查与清理

1.检查：在每次使用前，应对模具进行全面检查，包括模具表面是否有损伤、变形，连接部位是否牢固，定位是否准确等。

2.清理：模具表面的灰尘、油污、脱模剂残渣等必须彻底清理干净。可采用压缩空气吹扫、软布擦拭等方法。对于有油污的部位，可用适当的溶剂进行清洗，但需注意溶剂对模具材料的影响。

（三）脱模剂的涂刷

清理干净的模具表面应均匀涂刷脱模剂。脱模剂的选择应根据模具材料、树脂类型及制品要求确定。常用的脱模剂有蜡型、薄膜型、化学型等。涂刷时应注意：

1.脱模剂应搅拌均匀，涂刷工具（如羊毛刷、海绵）应清洁。

2.涂刷应薄而均匀，避免漏涂、流挂或积聚。

3.应按照脱模剂产品说明书的要求进行涂刷和干燥，确保形成完整有效的隔离膜。

四、成型工艺

根据产品结构特点、尺寸大小、性能要求及生产批量，可选择合适的成型工艺。以下主要介绍手糊成型工艺的基本要求。

（一）胶液配制

1.树脂胶液的配制应在专用的配料容器内进行。配料前，应对树脂的型号、批次及外观进行确认。

2.按照工艺文件规定的配比，准确称量树脂、固化剂、促进剂及其他辅助材料。严禁随意更改配比。

3.胶液配制应在适宜的环境温度下进行。搅拌时应缓慢、均匀，避免剧烈搅拌导致气泡过多或引入杂质。固化剂与促进剂应分开加入，严禁直接混合。

4.胶液的配制量应根据成型速度、环境温度及凝胶时间合理控制，做到随用随配，避免胶液在使用前凝胶固化。

（二）糊制与固化

1.铺层：操作人员应佩戴必要的防护用品。铺层应按照设计规定的顺序、方向和层数进行。首先在模具表面均匀涂刷一层胶液，然后铺放裁剪好的增强材料，并用刷子、辊子等工具将其压实，使增强材料充分浸渍树脂，排除气泡，并与下层紧密结合。

2.赶泡与压实：每铺一层增强材料，都必须进行充分的赶泡和压实操作，确保制品中无气泡、无干斑、无褶皱，树脂含量均匀。赶泡方向应一致，避免来回反复操作。

3.加筋与预埋件：对于有加强筋或预埋件的制品，应按照设