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基于现场数据的热工过程动态模型：构建、验证与应用

一、引言

1.1研究背景

在现代工业生产中，热工过程无处不在，广泛应用于电力、化工、冶金、建材等众多关键领域，是保障工业生产稳定、高效运行的核心环节。以电力行业为例，火电机组中的锅炉燃烧、蒸汽产生与传输等热工过程，直接决定了电能的生产效率与质量；在化工生产里，反应过程的温度、压力等热工参数控制精度，对产品的纯度、收率起着决定性作用。

传统的热工过程模型主要基于机理分析构建，通过对热工过程中物质与能量守恒定律的应用，建立起数学方程来描述系统行为。然而，这种方法存在诸多局限性。一方面，实际热工过程往往极为复杂，具有高度的非线性、时变特性以及强耦合性，难以用精确的数学方程完整描述。例如，在大型锅炉的燃烧过程中，燃料特性的变化、空气流量的波动以及炉膛内复杂的传热传质现象，都使得基于固定参数的机理模型难以准确反映实际运行状态。另一方面，传统模型对工况变化的适应性较差，当实际运行工况偏离设计工况时，模型的预测精度会大幅下降，无法满足工业生产对精细化控制的需求。

随着工业自动化与信息技术的飞速发展，现场数据的获取变得愈发便捷与丰富。大量的传感器被部署在工业生产现场，实时采集热工过程中的各种参数，如温度、压力、流量等。这些现场数据蕴含着热工过程运行状态的丰富信息，为建立更加准确、可靠的热工过程动态模型提供了新的契机。基于现场数据的建模方法，能够直接从实际运行数据中挖掘系统的动态特性，有效弥补传统机理模型的不足，因此，开展基于现场数据的热工过程动态模型研究具有重要的现实意义和迫切性。

1.2研究目的与意义

本研究旨在通过深入挖掘现场数据中的信息，构建高精度、强适应性的热工过程动态模型，为工业生产过程提供坚实的技术支撑，实现生产效率与质量的双提升。具体而言，主要具有以下目标和意义：

提升工业生产效率：准确的热工过程动态模型能够实时预测系统的运行状态，帮助操作人员提前调整控制策略，优化生产流程。例如，在化工生产中，通过模型预测反应过程的温度变化，及时调整进料流量和加热功率，可有效缩短反应时间，提高生产效率。

优化控制策略：基于动态模型，可以开发出更加智能、精准的控制算法，实现对热工过程的精细化控制。以火电机组的协调控制系统为例，利用动态模型对机组负荷、主汽压力等参数进行准确预测，能够使控制系统更好地协调各设备的运行，提高机组的响应速度和稳定性，降低能耗。

保障生产安全：热工过程中的参数异常往往可能引发安全事故，动态模型能够对过程参数进行实时监测和预警，当发现异常趋势时及时发出警报，为操作人员提供处理故障的时间，从而有效预防事故的发生，保障生产安全。

推动工业智能化发展：基于现场数据的建模方法是工业智能化的重要基础，为实现工业生产的自动化、智能化提供了关键技术支持，有助于推动工业生产模式的转型升级，提升我国工业的整体竞争力。

1.3研究现状综述

近年来，热工过程动态模型的研究取得了丰硕的成果，基于现场数据的建模方法逐渐成为研究热点。众多学者和工程师围绕不同的建模技术和应用场景展开了深入研究。

在建模技术方面，机器学习算法因其强大的非线性拟合能力，在热工过程建模中得到了广泛应用。其中，神经网络是应用最为广泛的方法之一。如BP神经网络能够通过对现场数据的学习，建立起热工过程输入输出之间的复杂映射关系，在过热汽温、床温等热工参数的建模中取得了较好的效果。RBF神经网络以其局部逼近特性，在处理具有局部特征的数据时表现出较高的效率和精度。支持向量机（SVM）基于结构风险最小化原则，在小样本情况下具有良好的泛化能力，也被应用于热工过程建模。此外，深度学习算法如递归神经网络（RNN）及其变体长短期记忆网络（LSTM），能够有效处理时间序列数据，捕捉热工过程中的动态变化信息，在热工过程的长期预测和复杂系统建模中展现出独特的优势。

在应用研究方面，基于现场数据的热工过程动态模型在电力、化工、冶金等行业均有应用。在电力行业，针对火电机组的过热汽温系统、再热汽温系统、协调控制系统等建立了动态模型，通过对模型的优化和应用，实现了机组运行效率的提升和能耗的降低。在化工行业，对化学反应过程、精馏塔等热工设备建立动态模型，用于优化生产工艺和控制产品质量。在冶金行业，利用现场数据建立加热炉、高炉等热工设备的动态模型，实现了能源的优化利用和生产过程的稳定控制。

然而，当前基于现场数据的热工过程动态模型研究仍存在一些不足之处。一方面，部分建模方法对数据质量要求较高，当现场数据存在噪声、缺失值等问题时，模型的精度和稳定性会受到较大影响。另一方面，模型的可解释性较差，尤其是深度学习模型，其内部复杂的结构和参数使得难以直观理解模型的决策过程，在实际应用中可能会限制其推广和应用。此外，不同建模方法在不同热工过程中的适用性研究还不