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PLC在自动化生产线中的应用案例分析试题及答案

试题：某汽车零部件冲压自动化生产线PLC控制系统优化案例分析

某汽车制造企业一条年产30万件的汽车底盘件冲压生产线，原采用继电器-接触器控制系统，存在以下问题：①生产线节拍仅8次/分钟（行业标准要求≥12次/分钟）；②设备故障停机率高达15%（主要为压力超限、送料错位、模具保护失效）；③工艺参数（冲压压力、滑块行程、送料定位精度）波动大，产品不良率5%（目标≤1%）。企业委托自动化团队进行PLC控制系统改造，要求：

（1）设计基于PLC的分布式控制系统架构，明确硬件配置与通信方案；

（2）开发包含同步控制、故障诊断、参数自调整的控制程序；

（3）制定调试方案并验证改造效果。

请结合上述背景，完成以下问题：

1.分析原系统缺陷对生产效率与质量的具体影响，并说明采用PLC替代继电器-接触器控制的必要性。

2.设计冲压生产线PLC控制系统架构图（文字描述），并选择具体PLC型号及配套模块（需说明选型依据）。

3.编写关键控制逻辑的程序设计思路（包括送料机构与冲压机同步控制、压力超限保护、模具防碰撞保护），要求结合梯形图或结构化文本（ST）语言描述核心逻辑。

4.制定系统调试方案（含单站测试、联调步骤、参数优化方法），并设计效果验证的量化指标。

答案：

一、原系统缺陷分析与PLC替代必要性

原继电器-接触器控制系统的核心缺陷体现在三方面：

1.逻辑响应滞后：继电器依靠机械触点动作，通断时间约10-30ms，且多继电器串联导致信号传递延迟累加（如送料到位信号需经3级继电器传递，总延迟达80ms），无法满足高速冲压（单次循环≤5s）的同步控制需求，直接导致节拍仅8次/分钟（理论最大节拍15次/分钟）。

2.故障诊断能力弱：继电器系统依赖物理触点状态判断故障（如压力超限仅通过机械压力开关触发急停），但开关触点易氧化导致误动作（统计显示30%停机为误触发）；且无历史数据记录功能，故障根因分析需人工排查，平均故障恢复时间（MTTR）达45分钟，停机率高达15%。

3.参数调节灵活性差：工艺参数（如冲压压力）通过机械调压阀手动设置，调节精度±5%（目标±1%），且无法根据材料厚度自动补偿（如0.8mm与1.2mm钢板需不同压力），导致产品压痕深度波动±0.3mm（标准±0.1mm），不良率5%。

采用PLC控制的必要性：

-PLC基于微处理器，指令执行时间≤0.1μs/步（以西门子S7-1500为例），可实现高速信号处理（如送料编码器脉冲计数频率达100kHz），满足同步控制的实时性要求；

-PLC支持逻辑编程与数据存储，可集成故障诊断算法（如压力传感器实时采样+阈值比较+趋势分析），结合HMI（人机界面）显示故障代码与历史曲线，MTTR可缩短至5分钟；

-PLC内置PID控制模块与数学运算指令，可通过编码器反馈（送料定位精度±0.1mm）、压力传感器（精度0.1%FS）实现参数闭环调节，动态补偿材料厚度变化（如通过激光测厚仪输入信号修正压力设定值）。

二、PLC控制系统架构设计与硬件选型

1.系统架构设计

采用“1主站+4从站”的分布式控制架构（见图1文字描述）：

-主站：安装于电控柜，负责全局逻辑控制（如循环启动/停止、故障处理）、数据交互（与HMI、上位机通信）及核心算法（如同步控制、参数自调整）；

-从站1：冲压机本体控制（滑块位移、液压系统压力），配置高速计数器模块（采集编码器信号）与模拟量输入模块（采集压力传感器4-20mA信号）；

-从站2：送料机构控制（伺服电机驱动），配置运动控制模块（输出脉冲/模拟量指令给伺服驱动器）与数字量输入模块（采集光电传感器信号）；

-从站3：模具保护系统（安全光栅、接近开关），配置快速输入模块（响应时间≤1ms）与安全继电器输出模块（符合SIL3安全等级）；

-从站4：辅助设备（润滑系统、冷却风机），配置数字量IO模块（控制电磁阀与接触器）。

各从站通过PROFINET总线与主站通信（带宽100Mbps，周期≤2ms），确保同步控制的实时性；HMI通过以太网与主站连接（ModbusTCP协议），用于参数设置与状态监控；上位机（SCADA）通过OPCUA协议读取生产数据（节拍、不良率），实现生产管理。

2.硬件选型

-PLC主站：西门子S7-1517-3PN/DP（CPU1517-3PN），选型依据：

-处理速度0.045μs/布尔指令，支持256个PROFINET连接，满足多从站高速通信需求；

-集成1个PROFINET接口（主站）与1个DP接口（备用），扩展能力