产品品质检查单制造及检验流程工具.docVIP

一、适用场景与价值

本工具适用于制造业企业在产品全生命周期中的品质管控环节，涵盖新产品试制、批量生产过程、成品出厂检验、客户投诉质量追溯等场景。通过标准化检查单的制定与流程执行，可统一品质判定标准，减少人为误差，保证产品符合设计要求与客户期望，同时为质量改进提供数据支撑，降低质量风险与成本。

二、标准化操作流程

（一）明确检查依据与范围

收集标准文件：根据产品类型与行业要求，收集并整理相关依据，包括但不限于：

国家/行业标准（如GB、ISO、IATF16949等）；

企业内部技术文件（产品图纸、BOM清单、作业指导书、检验规范）；

客户特殊要求（技术协议、质量协议）；

历史质量问题记录（如客户投诉、内部不合格品报告）。

界定检查范围：明确检查对象（原材料、半成品、成品、关键工序）、检查阶段（入厂检验IQC、过程检验IPQC、出厂检验FQC/OQC）及检查项目（外观、尺寸、功能、安全、环保等）。

（二）制定品质检查单模板

模板结构设计：基于检查范围，设计表格保证信息完整且易用。核心要素包括：

基础信息：产品名称/型号、批次号、生产日期、检查日期、检查员、审核人；

检查项目与标准：分模块列出检查项（如“外观”“尺寸”“功能”），明确每项的“检查标准”（可量化或描述性要求）；

检查方法与工具：说明每项采用的检测方式（目视、测量、测试）及工具（卡尺、色差仪、耐压测试仪等）；

检查结果记录：设置“实测结果”“合格/不合格”判定栏，支持文字描述与数据记录；

问题处理：不合格项需记录“问题描述”“整改措施”“责任人”“完成时间”“验证结果”。

模板评审与定稿：组织技术、质量、生产部门联合评审模板，保证标准清晰、可操作性强，经质量负责人签字后发布。

（三）执行品质检查

检查前准备：

检查员熟悉检查单内容，确认工具设备在校准有效期内；

核对产品信息（批次号、型号）与生产指令一致性，保证样品代表性。

实施检查：

按检查单逐项检测，如实记录“实测结果”（如尺寸测量值需精确到小数点后两位，外观缺陷需附照片或示意图）；

对不合格项立即标识（如贴“不合格”标签），隔离产品，避免混入合格品。

结果判定：

全部项目符合标准，判定“合格”，检查员签字确认；

存在不合格项，判定“不合格”，同步启动问题处理流程。

（四）问题处理与记录归档

不合格品处理：

质量部门签发《不合格品报告》，明确问题描述、责任部门（如采购、生产、技术）；

责任部门制定纠正措施（如工艺调整、供应商整改），经质量部门审核后实施；

完成整改后，质量部门对不合格项进行复检，验证合格后关闭报告。

记录归档：

检查单、不合格品报告、纠正措施记录等文件按批次编号整理，保存期限不少于产品保质期+1年（或符合法规要求）；

定期汇总分析数据，识别重复发生问题，推动系统性改进（如优化检验标准、升级工艺）。

三、品质检查单模板（示例）

基础信息

产品名称/型号

[例如：型号手机外壳]

批次号

[例如001]

生产日期

[2023年08月01日]

检查日期

[2023年08月02日]

检查员

[*某某]

审核人

[*某某]

检查模块

检查项目

外观检查

表面划痕

印刷标识

尺寸检查

长度（100±0.2mm）

厚度（2.0±0.1mm）

功能检查

耐压功能（5V/1A持续2min）

检查结论

□合格□不合格（不合格项数：__）

四、使用要点与风险规避

标准动态更新：当产品设计、工艺或法规要求变更时，需及时修订检查单并重新评审，保证标准现行有效。

人员资质要求：检查员需经专业培训考核合格，熟悉产品标准与检测方法，关键岗位需持证上岗（如无损检测）。

数据真实性：严禁伪造检查记录，实测结果需可追溯（如保留检测仪器的数据记录），保证质量问题可追溯。

闭环管理：不合格品处理必须形成“发觉-整改-验证-关闭”闭环，避免同类问题重复发生；定期开展质量复盘会，分析根本原因。

保密与存档：检查单涉及企业技术信息与客户数据，需按保密级别管理，电子记录需加密存储，纸质记录存放在指定档案柜，防止信息泄露。