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激光与微弧火花构筑铝钛合金自生复合强化涂层的多维度探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业领域，铝、钛合金凭借其优异的性能，如低密度、高比强度、良好的耐腐蚀性等，占据着举足轻重的地位。铝合金以铝为基，加入铜、硅、镁等合金元素，其密度约为钢的三分之一，却能在一定程度上保持较高强度，广泛应用于航空航天领域，如飞机的机身、机翼等部件制造，能有效减轻飞机重量，提高燃油效率；在汽车工业中，铝合金用于发动机缸体、轮毂等部件，有助于实现汽车轻量化，降低能耗。钛合金则是以钛为基础，添加铝、钒等元素，其密度约为钢的56%，强度与钢相当，甚至某些高强度钛合金的强度还能超越许多钢种，在航空航天领域，常用于制造飞机发动机叶片、机身结构件等，能承受高温、高压以及复杂的力学载荷；在海洋工程中，钛合金凭借其出色的耐海水腐蚀性能，用于制造船舶的螺旋桨、海水管道等部件。

然而，铝、钛合金也存在一定的性能局限。铝合金的硬度和耐磨性相对较低，在一些高负载、高摩擦的工作环境下，容易出现磨损、划伤等问题，限制了其在某些关键部件上的应用；其耐高温性能也有待提高，在高温环境下，铝合金的强度会显著下降，影响其使用性能。钛合金虽然综合性能优异，但加工难度大、成本高，且在一些特殊工况下，其耐腐蚀性仍需进一步提升。例如，在含有特定化学介质的环境中，钛合金可能会发生局部腐蚀，影响设备的安全运行。

为了突破这些性能瓶颈，拓展铝、钛合金的应用范围，表面涂层技术成为研究的热点。通过在铝、钛合金表面制备复合强化涂层，可以在不改变基体材料整体性能的前提下，显著提升其表面性能。激光与微弧火花制备复合强化涂层技术具有独特的优势。激光熔覆技术利用高能量密度的激光束，将金属或非金属粉末材料熔覆到基体材料表面，形成具有特定性能的覆层，具有熔覆层与基体结合牢固、稀释率低、热变形小等优点；微弧火花沉积技术则是通过微弧放电，将电极材料熔化并沉积在基体表面，形成致密的涂层，具有涂层硬度高、耐磨性好等特点。将这两种技术相结合，有望制备出兼具多种优异性能的复合强化涂层，如高硬度、高耐磨性、良好的耐腐蚀性以及与基体的强结合力等，从而有效提升铝、钛合金的性能，满足现代工业对材料日益严苛的要求，推动相关领域的技术进步和产业发展。

1.2国内外研究现状

国外在激光与微弧火花制备铝、钛合金复合强化涂层的研究方面起步较早。美国、德国、日本等国家的科研团队在该领域取得了一系列重要成果。美国的一些研究机构通过优化激光熔覆工艺参数，成功在钛合金表面制备出了含有陶瓷相的复合涂层，显著提高了钛合金的硬度和耐磨性，在航空发动机零部件的表面强化中得到了一定应用；德国的科研人员则致力于微弧火花沉积技术的研究，开发出了新型的电极材料和沉积工艺，制备出的涂层在海洋环境下具有出色的耐腐蚀性。

国内的研究近年来也取得了长足进展。众多高校和科研院所纷纷开展相关研究工作。北京航空航天大学的研究团队在激光熔覆制备钛合金复合涂层方面取得了突破性成果，通过添加特定的合金元素和陶瓷颗粒，有效改善了涂层的组织结构和性能，提高了涂层的结合强度和抗裂纹能力；哈尔滨工业大学的科研人员对微弧火花沉积技术进行了深入研究，探索了不同工艺参数对涂层性能的影响规律，制备出的涂层在铝合金表面表现出良好的防护性能。

然而，当前的研究仍存在一些不足之处。一方面，对于激光与微弧火花复合制备涂层的工艺优化和参数匹配，尚未形成系统的理论和方法，不同研究之间的结果差异较大，缺乏普适性和可重复性；另一方面，对复合涂层的形成机理和强化机制的研究还不够深入，难以从本质上指导涂层的设计和制备。此外，在涂层的工业化应用方面，还面临着成本较高、生产效率较低等问题，需要进一步探索解决方案。

1.3研究内容与方法

本研究采用的实验材料主要包括铝、钛合金基体材料，以及用于制备复合强化涂层的金属粉末和陶瓷粉末等。实验设备涵盖了高功率激光器、微弧火花沉积设备、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、显微硬度计等。

在实验方法上，首先运用激光熔覆技术，将预先选定的金属粉末和陶瓷粉末按照一定比例混合后，在铝、钛合金基体表面进行熔覆。通过精确调控激光功率、扫描速度、光斑直径等工艺参数，探究不同参数组合对熔覆层质量和性能的影响。例如，在研究激光功率对熔覆层的影响时，固定扫描速度和光斑直径，分别设置不同的激光功率值进行实验，观察熔覆层的表面形貌、组织结构以及硬度等性能指标的变化。

接着，采用微弧火花沉积技术，在激光熔覆层的基础上进一步沉积涂层。同样对微弧火花沉积的工艺参数，如电压、电流、脉冲宽度等进行优化调整，研究其对复合涂层性能的影响。通过对比不同工艺参数下制备的复合涂层，分析涂层的微观结构、相组成以及硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能，揭示激光与微弧火花制备复合强化涂层的形成过程和强化机制。