制造业生产线故障分析报告.docxVIP

制造业生产线故障分析报告

一、引言

近期，我厂A生产线装配工段连续发生两起较为严重的设备卡滞故障，导致生产线非计划停机累计超过X小时，直接影响了当日生产计划的完成，并对产品交付周期构成潜在风险。为迅速定位故障根源，制定有效的纠正与预防措施，防止类似事件再次发生，生产部联合设备部、技术部成立专项分析小组，对故障进行了深入调查与系统分析。本报告旨在呈现本次故障分析的全过程、关键发现及改进建议，为生产线的稳定运行提供参考。

二、故障概况

2.1故障发生时间与地点

首次故障发生于某月某日上午X时许，地点为A生产线装配工段三号工位的全自动锁螺丝机；第二次故障发生于次日下午X时许，地点为同一工位的抓取式机械臂。

2.2故障现象描述

首次故障（锁螺丝机）：设备在执行螺丝紧固工序时，突然发出异常噪音，随后螺丝批头卡住，无法进退。人机界面（HMI）显示“伺服电机过载”报警，设备自动停机。

第二次故障（抓取机械臂）：机械臂在从输送线上抓取待装配部件时，运动至预定位置后未能准确抓取，反而与部件发生轻微碰撞，导致部件移位。尝试再次抓取时，机械臂关节处出现明显卡顿，运动轨迹偏离预设路径，最终触发“轴运动超时”报警。

2.3当时生产状况

故障发生时，A生产线正按计划生产B型号产品，该产品为当期重点订单，生产压力较大。两次故障均导致装配工段全线暂停，上游工序产品积压，下游工序待料。

三、故障分析过程

3.1初步检查与数据收集

故障发生后，设备维护人员立即赶赴现场，首先进行了安全确认，切断了相关设备的电源。随后，对故障设备进行了外观检查，未发现明显的机械损伤或异物卡阻。同时，调取了设备控制系统的运行日志和报警记录，重点查看了故障发生前后的参数变化和I/O信号状态。

3.2锁螺丝机故障分析

机械系统检查：拆解螺丝批头及进给机构，发现导向套内壁有金属碎屑，丝杆表面存在局部划痕和轻微锈蚀。进一步检查发现，该导向套近期未按计划进行润滑保养。

电气系统检查：测量伺服电机绕组绝缘电阻及三相平衡度，结果正常。检查伺服驱动器参数，未发现异常设置。模拟运行时，监测到丝杆在特定位置阻力异常增大，导致电机电流瞬间超过设定阈值，触发过载保护。

物料因素排查：对同期使用的螺丝进行抽样检查，尺寸及硬度均在合格范围内，排除物料本身问题。

3.3抓取机械臂故障分析

运动轨迹与精度检查：通过控制系统回零并重新校准机械臂零点，进行空运行测试。发现其在特定运动路径上的重复定位精度超差。

关节与传动部件检查：检查机械臂各关节减速器、皮带及连接螺栓，发现负责水平旋转的关节减速器输出轴端的紧固螺栓存在松动迹象，导致传动间隙增大。

传感器与限位检查：清洁并检查了末端执行器上的光电传感器和各轴限位开关，功能正常，信号稳定。

3.4根本原因分析（RCA）

综合上述检查结果，小组成员采用鱼骨图分析法，从“人、机、料、法、环、测”六个维度进行深入剖析：

锁螺丝机：根本原因为预防性维护保养不到位，具体表现为导向套润滑周期未严格执行，导致内部摩擦增大，产生金属碎屑，进而加剧丝杆磨损和卡滞。

抓取机械臂：根本原因为关键部件紧固工艺存在缺陷及日常点检未能有效识别潜在松动风险。该关节螺栓在长期高频次启停和负载变化下逐渐松动，未被及时发现和紧固。

四、故障排除措施

4.1临时应急处理

锁螺丝机：立即对导向套进行彻底清洁，更换受损丝杆，重新加注指定型号润滑脂，并对伺服电机进行了全面检查和试运行。

抓取机械臂：对松动的减速器螺栓按规定扭矩重新紧固，并对所有关节连接螺栓进行了全面复紧，重新进行了运动轨迹校准和精度测试。

4.2效果验证

经过上述处理后，两台设备均恢复正常运行，连续生产X小时未再出现类似故障，各项运行参数稳定在正常范围。

五、纠正与预防措施

为杜绝此类故障再次发生，并提升整体设备管理水平，特制定以下纠正与预防措施：

5.1优化设备维护保养体系

修订保养计划：针对装配工段所有设备，特别是运动部件和精密机构，重新评估并细化润滑、清洁、紧固等保养项目的周期、方法和验收标准，将锁螺丝机导向套润滑周期缩短X，并明确责任人。

引入TPM理念：加强操作人员对设备的自主保养意识和能力培训，使其能在日常点检中发现并处理简单的润滑、清洁和紧固问题。

5.2强化过程控制与点检有效性

改进点检表：在现有点检表基础上，增加关键部位螺栓紧固状态的专项检查项，并引入“扭矩复校”机制，对重要连接螺栓实施定期扭矩核查。

可视化管理：对关键保养点和检查项采用图示化、颜色标识等方式，提高点检的直观性和准确性，减少人为疏漏。

5.3工艺与技术改进

针对机械臂螺栓松动问题：联系设备厂家，评估现有螺栓型号及紧固方式的适用性，探讨采用防松螺母或点焊防松等更可靠的紧固方案。

数据监测：考虑在关键设备的重要部位加装振动传感器或电流监测模块，