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仓库货物进出库标准化操作手册

前言

为规范仓库货物进出库管理流程，保证货物存储安全、数据准确、操作高效，降低人为失误风险，特制定本手册。本手册适用于各类企业仓库（含电商仓、工业仓、商贸仓等）的日常货物进出库作业，涵盖操作全流程、关键节点及管理要求，旨在为仓库管理人员、操作人员提供标准化操作指引，保障仓库管理有序运行。

一、适用范围

本手册适用于企业内部仓库的所有货物进出库作业，包括但不限于原材料、半成品、产成品、备品备件等物资的管理。涉及岗位包括仓库主管、仓管员、验收员、拣货员、复核员、发货员及相关业务部门对接人员。所有操作人员需经培训合格后方可上岗，严格遵循本手册规定执行作业。

二、入库标准化操作流程

（一）入库前准备

需求对接：采购部/生产部提前1个工作日通过“入库申请单”（见附件1）向仓库提交入库需求，注明货物名称、规格、数量、预计到货时间、供应商（或生产车间）等信息，仓库主管根据需求协调库容、设备及人员。

库容检查：仓管员核对现有库存情况，确认预留存储区域（如A区-原材料、B区-成品等），检查货架稳定性、通道畅通性，保证货物存放空间充足。

工具准备：准备好验收工具（如扫码枪、卷尺、体重秤、质检工具）、搬运工具（如叉车、液压车、周转箱）及单据（入库单、送货单、质检报告），保证设备状态正常。

（二）到货验收

单据核对：供应商送货到达后，验收员核对送货单信息与“入库申请单”是否一致，包括货物名称、规格、数量、批次号、生产日期（或采购订单号），确认无误后签收；若信息不符，立即通知采购部协调处理，暂不卸货。

货物外观检查：

检查外包装是否完好，有无破损、变形、受潮、污染等情况；

核对标签信息（如产品型号、数量、生产日期）与单据是否一致，标签模糊或缺失的需联系供应商确认并补打。

数量与质量验收：

数量清点：按送货单逐件清点货物数量，散装货物需过秤或计数，保证实物数量与单据一致；

质量检测：根据货物特性进行抽检或全检（如质检报告需随货提供，则核对报告结果；无报告的按企业质检标准执行），发觉质量问题（如过期、变质、功能不达标）立即隔离存放，同步反馈采购部及质检部处理，做好《异常货物记录表》（见附件2）。

验收结果确认：验收完成后，验收员在送货单、入库单上签字确认，注明验收数量及结果（合格/不合格），并将单据传递给仓管员。

（三）上架登记

货物分类：仓管员根据货物属性（如品类、存储要求：常温、冷藏、防潮等）及库位规划，将合格货物运送至指定存储区域，遵循“重不压轻、大不压小、分类分区、标识清晰”原则堆码。

库位分配：通过仓储管理系统（WMS）或手动记录分配库位（如“A-01-01”表示A区1排1层1号货架），保证库位唯一性，同一批次货物尽量集中存放，便于管理。

信息录入：仓管员在WMS系统中录入入库信息，包括货物名称、规格、数量、批次号、生产日期、库位、验收员、入库时间等，“入库台账”（见附件3），打印库位标签粘贴于货架或货物外包装，保证账物一致。

（四）入库确认

仓库主管每日核对“入库台账”与系统数据，抽查库位实物与信息是否匹配，确认无误后签字归档，完成入库流程。

三、出库标准化操作流程

（一）出库需求提报

申请审批：领用部门（如生产车间、销售部、采购部）填写“出库申请单”（见附件4），注明货物名称、规格、数量、领用用途、领用日期及领用人，经部门负责人审批后提交仓库；紧急出库需经仓库主管口头同意，事后补签单据。

库存核查：仓管员收到“出库申请单”后，通过WMS系统核查库存数量及库位，确认库存充足后安排出库；若库存不足，及时反馈领用部门协调调货或调整需求。

（二）拣货作业

拣货单：仓管员根据“出库申请单”“拣货单”（见附件5），明确货物信息、库位、拣货数量及拣货区域，分配给对应拣货员。

按单拣货：拣货员携带拣货单及搬运工具（如周转箱、液压车）至指定库位，对照单据信息拣取货物，保证“三核对”：核对货物名称、规格、数量，避免错拣、漏拣。

分货集货：拣取的货物按订单/领用部门分类放置于暂存区，粘贴“分货标签”（注明订单号/领用部门），不同订单货物严禁混放。

（三）复核检查

二次核对：复核员对照“出库申请单”及“拣货单”，对分货后的货物进行全面检查，包括：

货物名称、规格、数量是否与申请单一致；

货物外观是否完好，有无破损、过期；

批次号、生产日期是否符合先进先出（FIFO）原则（同一货物多批次时，优先拣取早批次）。

异常处理：复核中发觉数量不符、货物损坏或错拣，立即通知拣货员返工并记录《出库异常记录表》（见附件6），确认无误后签字确认。

（四）包装发货

货物打包：发货员根据货物特性选择合适包装材料（如纸箱、泡沫、缠绕膜），保证包装牢固，防止运输途中破损；易碎品需贴“易碎”标识，危险品需按特殊规范包装。

称重贴单：打包完成后称重，在包装外粘贴“发