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水中重金属污染去除技术
目录
02
化学沉淀法
01
物理处理技术
03
膜分离技术
04
生物处理法
05
吸附技术
06
工程应用场景
01
物理处理技术
Chapter
沉降与沉淀法
重力沉降法
共沉淀技术
化学沉淀法
利用重金属颗粒与水的密度差，通过自然沉降或离心力实现分离，适用于处理高浓度悬浮物废水，如电镀、冶金行业废水。需配合絮凝剂（如PAC、PAM）提升沉降效率。
通过投加石灰、硫化物等药剂，使重金属离子形成不溶性沉淀物（如氢氧化物、硫化物），再经沉淀池分离。需严格控制pH值以优化沉淀效果，并处理产生的污泥。
利用铁盐、铝盐等产生的絮体吸附重金属离子，形成共沉淀物。适用于低浓度重金属废水，可同步去除多种金属离子，但需优化投加量和反应条件。
过滤分离技术
动态膜过滤
在传统膜表面预涂硅藻土、活性炭等助滤剂，增强截留能力并延缓膜污染，适用于高浊度重金属废水，需优化涂覆工艺和再生周期。
膜过滤技术
包括微滤（MF）、超滤（UF）和纳滤（NF），通过孔径筛分作用截留重金属离子或胶体。纳滤对二价重金属（如Cd²⁺、Pb²⁺）去除率可达90%以上，但存在膜污染和高能耗问题。
多介质过滤
采用砂、无烟煤、活性炭等分层滤料，通过物理截留和吸附作用去除水中重金属微粒。滤料需定期反冲洗以维持效能，适用于预处理或深度处理环节。
磁分离技术
磁性吸附法
将表面修饰的磁性纳米颗粒（如Fe₃O₄@SiO₂）投入废水中，通过螯合或静电作用吸附重金属离子，再通过外加磁场快速分离。具有高效、可回收优势，但纳米材料成本较高。
磁絮凝技术
投加磁性絮凝剂（如磁粉与PAC复合剂），通过絮凝-磁分离联用提升沉降速度，减少污泥体积，尤其适合应急处理或大规模工业废水场景。
高梯度磁分离（HGMS）
利用填充不锈钢毛的强磁场装置捕获磁性重金属复合物，适用于处理含铁、锰等弱磁性污染物的废水，需优化磁场强度和流速。
02
化学沉淀法
Chapter
原理与应用
常用石灰（Ca(OH)₂）、氢氧化钠（NaOH）作为沉淀剂，成本低但污泥产量大；碳酸钠（Na₂CO₃）可同步去除钙镁硬度，但需考虑药剂投加顺序。
药剂选择
工艺优化
需结合絮凝剂（如PAC、PAM）提升沉降效率，沉淀污泥需经压滤脱水后安全填埋，防止二次污染。
通过调节水体pH值至碱性范围（通常8-10），使重金属离子（如Cd²⁺、Pb²⁺、Cu²⁺）与氢氧根离子结合生成不溶性氢氧化物沉淀。适用于电镀、采矿废水处理，需精确控制pH以避免两性金属（如Zn、Cr）的复溶。
氢氧化物沉淀
硫化物沉淀
高效去除特性
硫离子（S²⁻）与重金属（如Hg²⁺、Ag⁺）生成溶度积极低的硫化物沉淀（如HgS的Ksp=4×10⁻⁵³），尤其适用于低浓度高毒性重金属废水，去除率可达99.9%以上。
药剂风险控制
常用Na₂S、H₂S或FeS作为硫源，但过量硫化物易导致水体恶臭及残余硫毒性，需后续氧化处理（如曝气或投加H₂O₂）。
分步沉淀技术
通过控制pH和硫化物投加量，可实现多金属选择性沉淀回收，如铜铅优先于锌镉沉淀，适用于资源化回收工艺。
铁酸盐共沉淀
尖晶石结构稳定化
污泥资源化
工艺条件
通过Fe²⁺/Fe³⁺与重金属（如Ni²⁺、Cr³⁺）在碱性条件下生成铁酸盐（MFe₂O₄），形成稳定晶体结构，显著降低重金属浸出毒性，适合含多种重金属的复杂废水。
需在pH10、60-90℃条件下反应，并通入空气氧化Fe²⁺，常以硫酸亚铁（FeSO₄）为铁源，摩尔比Fe:重金属≥2:1以确保完全共沉淀。
铁酸盐沉淀物具备磁性，可通过磁选分离后作为磁性材料或陶瓷原料再利用，实现废物资源化。
03
膜分离技术
Chapter
反渗透法
高效去除重金属离子
反渗透膜通过高压驱动水分子通过半透膜，有效截留重金属离子（如铅、镉、汞等），去除率可达95%以上，适用于高纯度水制备和工业废水处理。
能耗与成本优化
虽然反渗透系统能耗较高，但通过能量回收装置（如压力交换器）可降低运行成本，同时膜材料的抗污染性能提升可延长使用寿命。
预处理要求严格
原水需经过多级预处理（如活性炭过滤、软化）以减少膜污染，悬浮物、有机物和氧化剂的残留会显著影响膜通量和分离效果。
电渗析法
01.
选择性离子迁移
利用直流电场驱动离子通过选择性离子交换膜，可实现重金属（如铜、锌、镍）的选择性分离，尤其适合低浓度重金属废水的深度处理。
02.
模块化与可扩展性
电渗析系统由多个膜堆组成，可根据处理规模灵活调整模块数量，且运行过程中无需添加化学药剂，减少二次污染风险。
03.
膜污染与极化控制
需定期酸洗或反向电流清洗以缓解膜污染，优化电流密度和流速可减轻浓差极化现象，提高分离效率。
纳滤技术
分子级筛分作用
纳滤膜孔径介于反渗透和超滤之间，可截留二价及以上重金属离子（如砷酸盐、
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