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核废料处理设施施工方案

作为参与过3座核废料处理设施建设的项目负责人，我始终记得第一次站在选址地时的心情——脚下的每一寸土地都承载着“安全”二字的千钧重量。核废料处理设施不同于普通工程，它既是核工业的“最后一道防线”，更是周边环境与公众健康的“守护盾”。以下，我将结合团队近年施工经验，从前期筹备到具体实施，详细梳理这套施工方案。

一、项目概况：筑牢安全根基的“第一步”

我们此次承建的核废料处理设施为深地质处置库配套预处理车间，主要承担中低放核废料的减容、固化、包装任务，最终产物将转运至地下500米深的地质处置库。项目选址经过5年多的多学科论证：区域地质为稳定的花岗岩层，渗透率低于1×10?12m/s，断裂带距场地10公里外；地下水位低于基础底面30米，周边10公里无居民区，气象条件以少雨干燥为主。这些条件，为后续施工和长期运行的安全性打下了先天基础。

项目总建筑面积8500㎡，主体结构为双层防辐射混凝土+铅硼聚乙烯屏蔽层复合结构，设计使用年限100年，抗震设防烈度8度。核心工艺区需满足“α、β表面污染控制≤4Bq/cm2”“γ辐射剂量率≤2.5μSv/h”的严苛标准——这意味着从地基到屋顶，每一道工序都必须像“拼精密仪器”一样细致。

二、施工准备：兵马未动，粮草先行

（1）技术准备：把“不确定”变为“确定”

方案编制阶段，我们联合核安全技术中心、材料研究院开了27次专题会。比如，针对“重晶石混凝土配合比”，团队先后试配12组样品，最终确定“水泥:重晶石砂:重晶石碎石:水=1:2.8:3.5:0.45”的配比，既保证密度≥3.8t/m3的防辐射要求，又避免因骨料过密导致的开裂风险。

图纸会审时，我们用BIM技术对3000多张图纸进行碰撞检查，发现并修正了通风管道与屏蔽墙预埋套管的23处交叉冲突。技术交底更像“接力赛”：项目总工对工长讲“为什么这么做”，工长对班组讲“具体怎么做”，班组长带着工人在模拟区实操考核，直到所有人能闭着眼睛说出“铅板搭接长度必须≥150mm”“屏蔽混凝土养护期不得少于28天”才算过关。

（2）资源准备：每一份材料都是“安全砝码”

人员方面，除了120名持证瓦工、钢筋工，我们专门从核工业系统调来8名“核级安装技师”——他们曾参与过核电站安全壳施工，对“辐射敏感区域”的施工细节烂熟于心。设备清单里，除了常规的混凝土泵车、塔吊，还配备了高精度γ剂量率仪（精度0.01μSv/h）、表面污染监测仪（探测下限0.1Bq/cm2）、铅板自动焊机（误差≤0.5mm）。

材料采购是“万里挑一”：防辐射混凝土用的重晶石碎石必须来自指定矿脉（杂质含量＜0.5%），铅板纯度需≥99.99%，密封胶要通过“70℃×1000小时”热老化测试。记得有批铅板到货时，质检员用千分尺测厚度，发现某卷边缘薄了0.1mm，当场要求整批退货——“差0.1mm，未来可能多漏1%的射线，这风险担不起”。

（3）现场准备：从“一片荒坡”到“有序战场”

进场前，我们用3个月完成“三通一平”：临时道路铺了20cm厚的级配碎石，防止重型设备压出坑；施工用水打了专用深水井，避免与周边地下水系交叉；电力线路架了双回路，关键区域配500kW备用发电机。

现场分区更是“划格子”般严格：核级材料区用铁丝网+门禁单独隔离，非施工人员禁止进入；混凝土搅拌站设在下风向，避免粉尘污染屏蔽区；辐射监测点每隔5米设一个，实时数据同步到项目部大屏——我至今记得第一次开机时，监测仪显示“本底0.12μSv/h”，大家悬着的心才落了一半。

三、关键施工工艺：每道工序都是“生命线”

（1）地基与基础：稳如磐石的“底座”

开挖阶段，我们采用“分层分块、预留保护层”的方法：先机械开挖至基底以上30cm，再人工清槽——就像给婴儿剃头，怕机械碰坏“头皮”。验槽时，地质专家拿小锤子敲每一块岩石，发现有处裂隙宽度超过5mm，立刻要求用环氧砂浆压力灌注，确保地基整体承载力≥350kPa。

基础底板是“防辐射的第一道关”：钢筋绑扎时，我们用“定位卡”控制间距（误差±5mm），关键区域（如废料暂存池周边）额外加设Φ16@150的双层钢筋网；混凝土浇筑分3层，每层厚度30cm，用插入式振捣棒“快插慢拔”，直到表面泛浆无气泡——连续浇筑36小时，我守在现场，看着工人轮班吃饭，手套磨破了就换一副，没人喊累。

（2）主体结构：给辐射“上枷锁”

墙体施工是“技术活中的技术活”。屏蔽墙厚度1.2米，中间夹3mm厚铅板——铅板安装时，工人像贴墙纸一样，先在混凝土模板上弹墨线定位，再用铜铆钉固定（间距200mm），搭接处用氧乙炔焊熔接，最后用漏率检测仪逐段扫描，确保无针孔。有次发现一块铅板焊缝有个小米粒大的漏点，工人直接割掉重焊，说“宁愿多花2小时，也不留隐患”。

顶板浇筑前，我们在模板上铺满防辐射纤维布（含硼量≥4%）