供应链管理流程及质量控制规范.docVIP

供应链管理流程及质量控制规范通用工具模板

一、适用范围与典型应用场景

二、供应链管理全流程操作步骤

1.需求计划与评审阶段

目标：明确需求来源，保证计划合理性，从源头控制供应链波动风险。

操作步骤：

1.1需求收集：由销售部门/市场部门提交《客户需求预测表》（含产品型号、数量、交付周期、质量要求等），生产部门提供《产能分析报告》，仓储部门反馈《库存现状表》。

1.2需求评审：供应链经理*组织采购、生产、质量、仓储部门召开需求评审会，核对需求的可行性（如产能匹配、物料齐套性、质量标准一致性），输出《需求评审会议纪要》，明确最终需求计划及责任分工。

1.3计划下达：供应链专员根据评审结果编制《月度/季度供应链计划表》，经总经理*审批后，分发至采购、生产、仓储部门执行，同时抄送质量部门备案。

2.供应商选择与准入阶段

目标：筛选具备稳定质量保障能力的供应商，建立合格供应商名录。

操作步骤：

2.1供应商寻源：采购专员通过行业平台、展会、推荐等方式收集潜在供应商信息，填写《供应商信息表》（含企业资质、产能、主营产品、质量认证等）。

2.2资质审核：质量部门对供应商资质文件（如营业执照、ISO9001认证、产品检测报告等）进行审核，出具《供应商资质审核报告》，淘汰不达标供应商。

2.3现场评估：供应链经理*组织采购、质量、技术部门组成评估组，对通过资质审核的供应商进行现场审核（重点关注生产设备、工艺流程、质量控制体系、仓储物流条件等），填写《供应商现场评估表》。

2.4小批量试产验证：对通过现场评估的供应商，要求提供小批量样品（3-5批次），由质量部门进行全尺寸检验/功能测试，出具《样品检验报告》；生产部门进行试产验证，确认工艺稳定性。

2.5准入决策：供应链经理汇总审核、评估、试产结果，提交《供应商准入申请表》，经总经理*审批后，纳入《合格供应商名录》，并签订《供应商质量协议》（明确质量标准、违约责任、改进要求等）。

3.采购执行与物料跟踪阶段

目标：保证采购订单准确执行，物料按期、按质交付。

操作步骤：

3.1订单下达：采购专员根据供应链计划，向合格供应商下达《采购订单》（含物料编码、名称、规格、数量、交付日期、质量标准、包装要求等），要求供应商确认交期并反馈《生产排程计划》。

3.2进度跟踪：采购专员每周通过ERP系统或邮件跟踪供应商生产进度，对延迟风险（如排期冲突、物料短缺）及时预警，协调供应商调整计划，填写《物料跟踪记录表》。

3.3预到货通知：供应商在发货前24小时发送《预到货通知》（含物流单号、数量、批次号等），采购员核对信息后同步至仓储、质量部门，做好收货准备。

4.入库检验与质量确认阶段

目标：杜绝不合格物料流入生产环节，保证入库物料符合质量标准。

操作步骤：

4.1收货核对：仓管员根据《预到货通知》核对到货物料名称、规格、数量、批次号、外包装完整性（如破损、潮湿、标识不清等），填写《收货记录表》，对异常情况（如数量不符、包装损坏）当场反馈采购员及质量部门。

4.2检验准备：质量检验员*确认检验标准（如《物料检验规范》）、检验工具（如卡尺、千分尺、检测设备）及抽样方案（如GB/T2828.1-2012标准），准备《检验记录表》。

4.3实施检验：按抽样比例对物料进行检验，包括外观检查（如划痕、色差）、尺寸测量、功能测试（如强度、导电性）等，记录检验数据并判定结果（合格/不合格）。

4.4结果处理：

合格物料：质量员在《检验记录表》上签字确认，仓管员办理入库手续，更新库存台账；

不合格物料：质量员出具《不合格品处理通知单》，明确不合格现象、原因初步判断，采购员通知供应商24小时内响应，协同制定返工、退货或让步接收方案（需经技术部门及总经理*审批），不合格品隔离存放并标识，严禁混用。

5.生产过程质量协同阶段

目标：保证生产环节物料流转与产品质量受控，实现供应链上下游质量联动。

操作步骤：

5.1物料领用：生产车间根据《生产工单》填写《物料领用申请单》，仓管员按“先进先出”原则发料，并在《物料流转卡》上记录领用时间、数量、操作人。

5.2过程巡检：质量巡检员*按《生产过程检验规程》，每2小时对关键工序（如焊接、装配、调试）进行首件检验及巡检，记录工艺参数（如温度、压力、转速）、操作人员、设备状态，填写《过程巡检记录表》，发觉超立即反馈车间主任停线整改。

5.3半成品流转：半成品完成每道工序后，由操作员自检合格后悬挂“已检”标识，质检员抽检确认后方可转入下道工序，不合格半品隔离并填写《不合格品返修记录》，由维修人员返修后重新检验。

6.物流配送与交付阶段

目标：保证产品在途质量安全，按时交付客户并满足追溯要求。

操作步骤：

6.1出库复核：仓管员根据《发货通知单》备货，核对