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SMW工法围护结构施工方案

3.1 SMW工法概述

本工程出入口和风井基坑围护采用φ700双头水泥土搅拌桩加型钢进行挡土和止水，桩长18米，水泥掺量为12%，型钢采用500*200*12H，长17米。

3.2 施工工艺及参数

3.2.1 施工工艺

放线定位、样槽开挖→路基平整、轨道铺设→桩架组装搭设、供浆设备等组装→桩架就位、钻头对中桩位→预搅下沉至桩底标高→配制水泥浆液、第一次喷浆提升搅拌至桩顶标高→重复搅拌下沉至桩底标高→第二次喷浆搅拌提升至地面→桩架移位→设置定位架→型钢的插入和固定→压顶梁施工。

施工参数

深层搅拌桩水泥掺量为12%。采用两喷两搅施工工艺。

3.3 施工部署

根据基坑围护设计特点，深层搅拌桩工作量不大，在东、西段各布置一台深层搅拌桩架（SJB-40型Φ700双头钻机）进行出入口和风井的SMW工法水泥土搅拌桩作业。

3.4 施工准备：

3.4.1 清除成桩部分的块石、旧基础等障碍物，以确保工程施工的正常进行。

3.4.2 平整垫实桩基，铺设轨道和枕木，必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。

做好进场设备的维修保养，做到相应配套，性能良好、应用方便，器具齐全。

3.5 施工方法

3.5.1 测量放样、样槽开挖：根据现场水准点、轴线，放出桩位轴线，打好钢筋定位桩，并请业主复核，并妥善保护。安排0.4m3小挖机或人工开挖样槽并将余土合理堆放。

3.5.2 就位对中：搅拌桩采用双钻头施工，桩与桩的搭设为20cm，施工间隔不得超过24小时。深层搅拌桩移到提定桩位，对中，确保安装稳固。

3.5.3 预备下沉：搅拌机钻进下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度由电气控制装置的电流临测表控制，工作电流不得大于额定值。

3.5.4 固化剂浆液：按照设计，搅拌桩采用425#普通硅酸盐水泥作固化剂，掺量按设计要求，固化剂浆液要严格按预定的配比拌制，制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2小时的浆液应降低标号使用。

3.5.5 第一次喷浆搅拌提升：搅拌桩注浆采用二次提升搅拌头时二次完成，第一次为水泥用量的70%，第二次为30%。搅拌头下沉到设计标高后，开启压泵，待浆液到达喷浆口，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和。搅拌头压浆提升到设计的顶面高度时，要求集料斗中水泥浆正好排空。

3.5.6 重复搅拌下沉：深层搅拌桩喷浆提升到设计标高后，关闭灰浆泵。为使软土和浆液搅拌均匀，搅拌头再次下沉。

3.5.7 第二次喷浆搅拌提升：搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注

由固定尺寸的中间节接管、固接头，可调接头和非定量的调整节接管组成。

4.2 钢支撑安装

● 根据土方开挖段，提前配齐该开挖段所需的支撑及钢围檩、支托等，并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装。第一层土方开挖后，每段土方的两根钢支撑要立即同时安装、同时施加预应力，第二层土方开挖后则每段土方每根钢支撑随挖随撑。

工作面挖出后，凿出型钢，并焊接支托和钢围檩，焊接完毕用速凝细石混凝土将围檩和桩间空隙填充密实。混凝土凝固后即在钢围檩上烧焊支撑端头结构支托。

● 支撑拼装连接

在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接。由50吨履带吊安装。

● 起吊就位

各节钢管连接成整体后，便可进行起吊钩上，将钢支撑吊放在托架上，同时作好施加预应力的准备工作。

● 安装

钢支撑吊装到位，不送开吊钩，将两端活络头子拉出顶住钢垫箱，再将2台100t千斤顶放活络头子顶压位置。同时做好施加预应力的准备工作。

● 支撑与立柱之间烧焊抱箍和连系杆，保证支撑连成整体。

4.3 预应力施加和复加施工

● 为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，两台千斤顶，用专用托架固定成整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力。预应力施加到设计要求后，在活络头子中锲形钢板垫块，填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，防止预应力损失。并饶爆牢，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。

● 钢支撑应根据挖土进度随挖随撑，在挖第一层土时，挖好一小段土方后，要立即安装好两根支撑，并按设计支撑轴向力的80%施加预应力。在挖第二层土时，挖好一小段土方后，要立即安装好相应位置的钢支撑，并按规定施加预应力。

● 加强对支撑预应力的观察，在前一次施加预应力后12小时内，观察预应力损失及墙体水平位移的情况，并复加预应力，补足其损失的预应力值。

● 下一道支撑的预应力施加后，上一道支撑的应力会减小。此时，根据监测单位数据对上一道支撑补加预应力，直至达到设计要求。

4.4 钢支撑的拆除

钢支撑的拆除必须严格遵守设计和规范的要求。

4.5 支撑体系施工质量技术