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基于CCD的激光再制造熔池温度场检测：技术、模型与应用

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业中，激光再制造技术作为先进制造技术的重要组成部分，正发挥着日益关键的作用。该技术以高功率激光束为热源，通过非接触光加工方式，为零件修复与再制造提供了创新性解决方案，成为绿色再制造的核心支撑技术。随着工业的快速发展，高端装备关键零部件，如航空发动机热端部件、超超临界汽轮机转子及叶片、铁路轨道、冶金装备等，由于长期处于恶劣的服役环境，极易发生结构与表面损伤，进而导致高端装备停机甚至报废。若能借助激光再制造技术，对这些受损零部件进行快速再制造或现场再制造，不仅可以显著延长易损件的服役时间，还能实现资源的高效再利用，有力地推动可持续发展。《中国制造2025》明确将全面推行绿色制造列为重要任务，大力倡导发展再制造产业，积极实施高端再制造、智能再制造、在役再制造，并推进产品认定，以促进再制造产业的持续健康发展，这进一步凸显了激光再制造技术的重要战略地位。

在激光再制造过程中，熔池温度场对再制造质量起着决定性作用。熔池温度的高低直接影响着熔覆层的冶金结合质量、组织性能以及裂纹、气孔等缺陷的产生。例如，若熔池温度过高，可能导致熔覆材料过度烧损、元素蒸发，进而使熔覆层的化学成分和性能发生改变，同时还可能引发基体过热，产生较大的热应力，增加裂纹产生的风险；反之，若熔池温度过低，则可能导致熔覆材料熔化不充分，无法与基体形成良好的冶金结合，降低熔覆层的结合强度。因此，精确检测和有效控制熔池温度场，对于优化再制造工艺、提升再制造质量、增强再制造零件的可靠性和使用寿命具有至关重要的意义。

基于CCD（电荷耦合器件）的检测方法在激光再制造熔池温度场检测领域展现出独特的优势和巨大的研究价值。CCD作为一种常用的图像传感器，具有高灵敏度、高分辨率、响应速度快以及能够直接获取图像信息等显著特点。通过合理设计的光学系统和图像处理算法，CCD可以捕捉到熔池的辐射图像，并将其转化为数字信号，进而通过分析这些数字信号来获取熔池温度场的分布信息。与传统的测温方法相比，基于CCD的检测方法属于非接触式测量，不会对熔池的物理过程产生干扰，能够实现对熔池温度场的实时、动态监测，为激光再制造过程的精确控制提供了有力的数据支持。此外，CCD检测系统还具有结构相对简单、成本较低、易于集成等优点，便于在实际生产中推广应用。因此，深入研究基于CCD的激光再制造熔池温度场检测技术，对于推动激光再制造技术的工程化应用和产业化发展具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

国外在激光再制造熔池温度场检测技术方面开展研究较早，取得了一系列重要成果。美国、英国、德国、日本等发达国家的科研机构和企业在该领域投入了大量资源，进行了深入的理论研究和工程实践。在早期，国外学者主要采用热电偶、红外测温仪等传统测温手段对激光熔池温度进行测量。然而，这些方法存在接触式测量干扰熔池、响应速度慢、无法获取温度场分布等局限性。随着光学技术和图像处理技术的发展，基于CCD的非接触式温度场检测方法逐渐成为研究热点。美国的一些研究团队利用高速CCD相机结合双色测温原理，对激光熔覆过程中的熔池温度场进行实时监测，通过精确控制熔池温度，有效提高了熔覆层的质量和性能。德国的科研人员则在CCD检测系统的光学系统设计和图像处理算法优化方面取得了突破，实现了对熔池温度场的高精度测量和分析。

国内在激光再制造熔池温度场检测技术研究方面起步相对较晚，但近年来发展迅速。众多高校和科研机构，如西北工业大学、华中科技大学、天津工业大学、装甲兵工程学院等，积极开展相关研究工作，并取得了显著进展。在理论研究方面，国内学者深入探讨了激光与材料相互作用过程中的传热、传质机理，建立了多种激光熔池温度场的物理数学模型，为温度场检测提供了理论基础。在检测技术方面，基于CCD的温度场检测系统得到了广泛研究和应用。一些研究团队通过改进双色测温模型，提高了CCD检测系统的测温精度和稳定性；还有团队研发了基于多CCD相机的三维温度场检测系统，能够更全面地获取熔池温度场信息。在实际应用方面，国内激光再制造技术已在航空航天、能源电力、冶金机械等领域得到推广应用，基于CCD的熔池温度场检测技术为这些应用提供了重要的技术支持，有效提升了再制造产品的质量和性能。

对比不同检测方法，热电偶测量精度较高，但属于接触式测量，会干扰熔池的物理过程，且只能测量单点温度，无法获取温度场分布信息；红外测温仪响应速度快，但易受环境因素影响，测量精度有限，同样难以实现温度场的全面测量；而基于CCD的检测方法具有非接触、高分辨率、可获取温度场分布等优势，能够满足激光再制造过程对熔池温度场精确检测的需求。然而，目前基于CCD的检测技术仍存