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2026年模具行业求职面试题及答案

问题1：请结合具体案例说明，在汽车覆盖件模具设计中，如何确定分型面的位置？需要重点考虑哪些核心因素？

分型面的选择是汽车覆盖件模具设计的核心环节，直接影响模具结构复杂度、制件质量及生产效率。以某新能源汽车前引擎盖外板模具设计为例，我们需综合以下因素：

首先，制件脱模可行性。引擎盖外板属于大尺寸薄壁件，表面质量要求高（无拉毛、塌陷），分型面需确保制件能顺利从模具中脱出。经分析，制件最大截面在两侧轮眉位置，若将分型面设置在轮眉根部水平线，可避免侧抽芯结构，简化模具；若选择曲面分型，则需增加斜顶或滑块，提高成本。

其次，外观面保护。引擎盖外板为A面（可见面），分型面应避开A面，防止合模线影响外观。通过CAE模拟（使用AutoForm分析），发现若分型面高于引擎盖前沿装饰条安装位，合模线会暴露在A面；最终选择在装饰条安装槽底部（非A面区域）设置水平分型面，既隐藏合模线，又不影响安装功能。

第三，模具加工与排气。分型面需便于加工（如平面优于复杂曲面），同时保证排气顺畅。该案例中，制件深度约150mm，若分型面为斜面，加工时需五轴联动，成本高；最终采用阶梯式平面分型，在深腔区域增设排气槽（宽度0.5mm，深度0.02mm），避免困气导致的缺料缺陷。

第四，材料流动与成型精度。通过Moldflow模拟，分型面位置会影响熔体流动路径。若分型面过低（靠近制件底部），熔体需绕行，可能导致熔接痕；调整至轮眉根部后，主流道与分型面垂直，熔体流动平衡，熔接痕位置转移至非关键区域（引擎盖内侧加强筋处），不影响外观。

答案总结：分型面选择需优先保证脱模、保护外观面、简化加工、优化排气及材料流动。具体案例中，通过CAE分析验证，最终选择隐藏于非A面的阶梯式平面分型，兼顾功能与成本。

问题2：某精密电子连接器模具（公差±0.01mm）试模时，发现端子让位槽尺寸超差（实测+0.015mm），请描述你的排查与解决流程。

精密连接器模具尺寸超差需系统性排查，以下为具体步骤：

第一步：确认问题边界

-测量工具校准：使用三坐标测量仪（精度0.002mm）重新检测，确认超差位置（让位槽宽度方向）、是否批量性（首件3模均超差）、是否关联其他尺寸（如定位孔间距正常）。

-对比数模：检查让位槽3D数模是否与设计图纸一致（确认无人为误输），发现数模标注为±0.01mm，与图纸一致。

第二步：分析模具加工环节

-加工设备精度：该模具由慢走丝（精度±0.003mm）加工让位槽，检查加工参数（线径0.1mm，放电间隙0.005mm），确认程序无误；但发现加工时工件装夹偏位（夹具磨损导致Y轴偏移0.008mm），可能导致槽宽超差。

-电极补偿：若为电火花加工，需检查电极损耗补偿值。本案例为慢走丝，排除此因素。

第三步：材料与热处理影响

-模具材料：采用SKD11（热处理HRC58-60），检查热处理变形（检测模具基准面平面度0.005mm，符合要求），排除热处理导致的整体变形。

第四步：成型工艺验证

-试模参数：当前工艺为注射压力120MPa，保压压力80MPa，冷却时间15s。通过调整保压压力至90MPa（减少收缩），但尺寸无明显变化（仍+0.013mm），排除工艺因素。

第五步：模具装配问题

-镶件配合：让位槽由可换镶件（材质S136）组成，检查镶件与模框配合间隙（实测0.002mm，符合H7/m6），但发现镶件底面未完全贴紧（局部间隙0.005mm），导致镶件在注射时受压力上浮，槽宽增大。

解决措施：

1.修复夹具定位面（更换磨损垫块），重新加工镶件至数模尺寸；

2.增加镶件底面定位销（φ2mm，过盈配合），确保装配贴紧；

3.试模验证：调整后尺寸稳定在±0.008mm，符合公差要求。

问题3：2026年，模具行业加速向智能化、绿色化转型，作为模具设计工程师，你认为需要掌握哪些新技术？如何将其应用于实际项目？

2026年，模具行业的技术变革集中在智能化（AI、数字孪生）与绿色化（低碳材料、能耗优化）两大方向，模具工程师需掌握以下技术并落地应用：

一、智能化技术

1.AI辅助模具设计：需掌握AI设计工具（如西门子NX的GenerativeDesign模块、安世亚太PERAAI）。例如，在设计手机中框模具的冷却系统时，传统方法需人工设置水管直径、间距，耗时3-5天；通过AI输入约束条件（模具材料、制件材料、成型周期），算法可自动生成多组冷却方案（如变直径随形冷却水路），并通过仿真筛选最优解（冷却均匀性提升20%，周期缩短15%）。

2.数字孪生技术：需熟悉Moldex3D、ANSYSTwinBuilder