全面生产保全TPM 培训课件.pptVIP

全面生产保全(TPM)培训课件

第一章TPM概述与背景

什么是TPM？核心定义TPM（TotalProductiveMaintenance）即全员生产保全，是以设备为中心的综合管理体系全员参与从高层管理到一线操作员工，人人都是设备维护的责任人，打破传统部门界限终极目标追求设备零故障、零停机、零缺陷，提升设备综合效率（OEE）至生产效率极限

TPM的发展历程与全球趋势历史起源TPM起源于1971年日本的丰田生产方式，由日本设备维护协会（JIPM）系统化推广。1980年代迅速传播至欧美，成为全球制造业的标准实践。当代价值在智能制造和工业4.0时代，TPM与数字化技术深度融合，成为现代制造业核心竞争力的重要保障，帮助企业应对市场快速变化。

TPM的四大核心思想预防哲学防患于未然，通过日常维护和定期检查，在故障发生前识别和消除隐患，减少突发性停机和计划外维修建立预防性维护体系实施状态监测技术开展劣化趋势分析挑战极限持续改善，追求卓越，不断挑战设备性能和生产效率的新高度，永不满足于现状设定世界级OEE标准持续优化作业流程追求零损失目标全员参与打破传统维修与操作的界限，人人都是设备维护者，培养全员的设备管理意识和技能操作员自主保全跨部门协作机制全员技能提升计划实践哲学理论结合现场实际，重视现场改善和实战经验，将管理理念转化为可操作的标准和行动现场现物现实原则PDCA循环改善标准化与可视化

我的设备我维护TPM的成功源于每一位员工对设备的主人翁意识。当操作员工真正参与到设备的日常维护中，他们不仅更了解设备状态，还能及时发现潜在问题，形成预防性维护的良性循环。

第二章TPM八大支柱与管理架构TPM的八大支柱构成了完整的设备管理体系，每个支柱相互支撑、协同作用，共同支撑企业的卓越运营。

TPM八大支柱简介自主保全操作人员进行日常维护，预防设备劣化计划保全专业维护团队实施定期保养与预知保养个别改善针对性解决设备损失，提升综合效率教育训练提升全员技能水平与问题解决能力质量保全从设备角度保证产品质量稳定早期设备管理从设计阶段就考虑易维护性安全健康环境创建零事故、零污染的工作环境TPM管理体系建立支持性的组织与管理机制

TPM管理架构与推行体系1最高领导2TPM推进委员会3各支柱推进小组4部门TPM团队5全体员工参与推行四大要素高层支持：最高领导层的坚定承诺与资源投入组织保障：设立专门的TPM推进组织与协调机制计划目标：制定清晰的阶段性目标与实施路线图持续改善：建立绩效考核与激励机制，推动持续提升成功关键TPM推行需要3-5年才能见到显著成效，需要耐心和持续投入。建立跨部门的协作机制，打破部门墙，形成全员参与的改善文化是成功的关键。

TPM与5S、TQM、JIT的关系5S管理整理整顿清扫清洁素养，为TPM营造整洁有序的基础环境TQM全面质量聚焦质量管理，与TPM的质量保全支柱相辅相成JIT准时生产实现准时化生产，TPM保障设备稳定性是JIT的前提TPM设备保全核心枢纽，保障设备高效稳定运行这四大管理体系相互依存、协同作用。5S提供整洁的现场基础，TPM确保设备稳定运行，TQM保证产品质量，JIT实现高效流动。它们共同构成现代制造企业的卓越运营体系，全面提升企业竞争力。

第三章设备综合效率(OEE)与损失分析OEE是衡量设备真实生产能力的黄金指标，揭示隐藏的效率损失，为改善指明方向。

设备综合效率(OEE)定义OEE=稼动率×性能效率×质量率稼动率：设备实际运行时间占计划运行时间的比率，反映设备可用性性能效率：实际产量与理论产量的比率，反映设备速度损失质量率：合格品数量占总产量的比率，反映质量损失世界级标准：OEE≥85%被视为世界级水平，其中稼动率≥90%，性能效率≥95%，质量率≥99%OEE是衡量设备实际产出效率的关键指标，它将时间、速度、质量三个维度综合考量，真实反映设备为企业创造价值的能力。通过OEE分析，企业可以精准定位改善机会。

设备六大损失详解故障停机设备意外故障导致的计划外停机，严重影响生产连续性调整停机换模、换料、调试等计划内停机，可通过SMED方法缩短空转停机设备运转但无产出，如等待物料、轻微停止等速度降低设备未达到设计速度运行，产能未充分发挥次品产生生产过程中产生的不合格品，造成材料和时间浪费启动不良设备启动初期至稳定生产前的损失，包括试生产废品这六大损失是影响OEE的根本原因。TPM通过系统性方法，逐一消除或最小化这些损失，最终实现设备效率的最大化。

16大损失分类与案例分析生产效率损失故障损失调整损失刀具更换启动损失轻微停止速度降低质量损失次品返工过程不良启动不良能源损失模具损失设备管理损失管理损失物流损失测量调整损失计划停机损失其他损失成功案例：某汽车零部件企业通过16大损失分析，发现轻微停止和速度降低