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火电厂热控培训课件

第一章火电厂热控系统概述

火电厂热控的重要性能量转换核心锅炉作为火电厂的心脏，将燃料化学能转化为热能，再转化为电能。热控系统确保这一转换过程高效、稳定、可控。安全运行保障实时监控关键参数，防止超温、超压等危险工况，保护设备和人员安全，避免重大事故发生。效率优化提升通过精确控制燃烧过程和热力参数，提高热效率，降低煤耗，实现经济运行目标。环保达标控制

火电厂主要热控设备介绍锅炉本体及辅机设备锅炉本体：水冷壁、过热器、再热器、省煤器燃烧系统：制粉系统、燃烧器、炉膛通风系统：送风机、引风机、一次风机给水系统：给水泵、除氧器、加热器汽水系统：汽包、分离器、连接管道自动控制系统DCS系统：分布式控制系统，实现锅炉及辅机的集中监控和自动调节DEH系统：数字电液控制系统，用于汽轮机调节FSSS系统：炉膛安全监控系统SIS系统：顺序控制系统，实现设备联锁保护

火电厂热工参数基础温度参数主蒸汽温度、再热蒸汽温度、给水温度、排烟温度等，直接影响机组效率和设备安全。测量范围通常在0-600℃。压力参数主蒸汽压力、给水压力、炉膛负压等，是反映锅炉运行状态的关键指标。超临界机组主蒸汽压力可达25MPa以上。流量参数蒸汽流量、给水流量、燃料流量、空气流量等，用于物料平衡和热平衡计算，是能效管理的基础数据。这些参数通过热电偶、压力变送器、差压式流量计等仪表进行实时测量，信号经处理后传输至DCS系统，为自动控制和运行监视提供依据。

火电厂锅炉测点布置锅炉本体及辅助系统布置了数百个测量点，包括温度、压力、流量、液位、成分分析等多种类型，形成完整的监测网络。关键测点包括：汽包水位、主蒸汽温度/压力、给水流量/温度、炉膛负压、排烟温度、氧含量等，这些参数的准确测量是实现自动控制的前提。

第二章锅炉燃烧控制原理燃烧控制是锅炉热控系统的核心，直接影响机组的经济性、安全性和环保性能。本章深入探讨燃烧过程的控制策略与优化方法。

燃烧过程与空气供应控制燃料供应煤粉通过制粉系统研磨后，由一次风携带送入炉膛，燃料量决定锅炉负荷。空气配比理论空气量与实际空气量的关系称为过量空气系数，典型值为1.15-1.25。燃烧反应燃料与氧气在高温下发生氧化反应，释放热能，生成烟气和灰渣。热能利用燃烧产生的高温烟气加热受热面，将热能传递给工质水/蒸汽。风碳比关键概念：燃烧1kg煤理论上需要约8.5-9kg空气，考虑过量空气系数后，实际风煤质量比约为11.5:1。精确控制风碳比是实现完全燃烧和降低污染物排放的关键。

传统燃烧控制方法控制策略01负荷指令根据电网调度要求确定目标负荷02前馈控制负荷信号同时控制燃料和风量03反馈调节根据排烟氧含量微调风量04耦合协调通过函数发生器保持风煤配比存在的局限性响应滞后：氧量反馈存在较大时间延迟,影响调节效果耦合干扰：风量与煤量相互影响,难以独立优化适应性差：煤质变化时需要频繁调整参数调节精度：在低负荷或变负荷工况下控制品质下降传统控制方法虽然结构简单、工程实践经验丰富,但在快速变负荷和深度调峰需求下暴露出明显不足,需要引入更先进的控制理念。

智能燃烧控制新理念1负荷跟踪控制策略采用预测控制算法,提前预判负荷变化趋势,实现燃料量与风量的协调跟踪,缩短调节时间,提高响应速度。适用于AGC调频和快速变负荷工况。2风煤独立解耦控制将风量控制与煤量控制解耦为两个独立回路,风量根据氧量和炉膛温度独立调节,煤量根据负荷需求独立控制,消除相互干扰,提高控制精度。3300MW机组应用案例某电厂300MW机组实施解耦控制后,变负荷响应时间缩短30%,排烟氧量波动减小50%,NOx排放降低15mg/m3,年节约标煤约2000吨,取得显著经济和环保效益。

第三章热工自动控制系统架构现代火电厂采用高度集成的数字化控制系统,实现对全厂设备的监控、调节和保护,本章介绍控制系统的组成、功能和设计原理。

控制系统组成与功能分布式控制系统(DCS)锅炉及辅机的核心控制平台数据采集与处理控制算法执行操作员站监控历史数据存储报警管理透平控制系统(DEH)汽轮机专用数字电液控制转速与功率调节阀门位置控制超速保护启停顺序控制振动监测辅助系统自动化外围设备的控制与保护输煤系统控制除灰除渣系统水处理系统循环水系统脱硫脱硝系统各子系统通过工业以太网互联,实现信息共享和协调控制,构成完整的电厂自动化体系。

热控系统的控制回路设计关键控制变量主蒸汽压力反映锅炉蓄热状态,通过调节燃料量控制主蒸汽温度影响循环效率,通过减温水调节给水流量维持汽包水位,保证水循环安全炉膛负压防止炉膛漏风或正压,调节引风量PID控制及其优化PID控制器是热控系统的基本调节单元,由比例(P)、积分(I)、微分(D)三个环节组成:比例作用:快速响应偏差,但存在静差积分作用:消除静差,但响应较慢微分作用:预测偏差变化,