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模具车间员工培训
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
01
培训概述
02
安全规范
03
工具与设备
04
操作流程
05
质量控制
06
评估与反馈
01
培训概述
提升操作技能水平
通过系统化的理论学习和实践操作，使员工熟练掌握模具加工设备的使用方法、工艺流程及维护技巧，确保生产效率和产品质量达标。
强化安全意识培养
重点培训员工识别模具车间潜在安全隐患的能力，包括机械伤害防护、电气安全规范及紧急情况处理流程，降低工伤事故发生率。
培养团队协作能力
通过分组实操和案例分析，增强员工跨岗位沟通协作意识，优化生产流程中各环节的衔接效率。
促进标准化作业习惯
让员工深入理解模具制造行业标准与车间作业规范，确保每道工序均符合质量体系认证要求。
培训目标设定
详细讲解CNC机床编程逻辑、刀具路径优化策略及加工参数调整技巧，配套现场加工演示与故障排除演练。
数控加工技术专项
教授三坐标测量仪、投影仪等精密仪器的操作方法，解析SPC统计过程控制图表在模具生产中的应用场景。
精密测量与质量控制
01
02
03
04
涵盖模具结构原理、材料特性分析及公差配合计算等核心知识，结合三维建模软件演示典型模具设计案例。
模具设计基础理论
包括PPE防护装备选用标准、危险能量锁定（LOTO）程序实施步骤及化学品泄漏应急处理预案。
安全生产管理体系
培训内容简介
培训时间安排
分阶段递进式教学
多班次滚动开课
弹性强化训练时段
周期性复训机制
将理论课程、模拟操作与真实生产环境实训按3:2:5比例分配，确保知识吸收与技能转化同步推进。
针对复杂加工技术设立开放工位练习时间，允许学员根据个人掌握情况预约设备进行专项强化训练。
设置早中晚三个班次培训计划，兼顾不同产线员工的工作时段需求，最大化培训资源利用率。
建立每季度的高阶技能提升课程与年度安全规程复训制度，持续巩固员工专业能力。
02
安全规范
个人防护装备使用
头部防护
必须佩戴符合标准的安全帽，防止高空坠物或碰撞伤害，定期检查帽体是否有裂纹或老化现象。
眼部与面部防护
根据作业环境选择护目镜或全面罩，防止金属碎屑、化学飞溅或强光对眼睛造成损伤。
手部防护
针对不同工序选用防切割、耐高温或防化手套，确保操作时手部灵活性与安全性兼顾。
足部防护
穿戴防砸、防滑的安全鞋，避免重物坠落或油渍地面导致的滑倒风险。
紧急事故处理流程
立即切断设备电源，使用急救包止血包扎，并上报主管启动医疗救援程序，严禁擅自移动伤员。
机械伤害应急
迅速隔离泄漏区域，穿戴防化服按MSDS指南中和或吸附泄漏物，避免接触皮肤或吸入挥发气体。
禁止直接触碰带电设备，由持证电工使用绝缘工具排查故障，并悬挂警示牌防止误操作。
化学品泄漏处置
优先使用干粉灭火器扑灭初期火源，若火势失控则按疏散路线撤离，确保人员全部到达集合点。
火灾响应
01
02
04
03
电气故障处理
安全操作准则
维修或保养时严格执行“上锁挂牌”制度，确保设备完全断电且残余能量释放完毕方可操作。
能量隔离程序
明确主操作员与辅助人员分工，使用标准化手势或口令沟通，避免误触设备开关。
多人协作规范
保持工作台面整洁，工具与材料定点摆放，及时清理废屑防止绊倒或划伤风险。
作业区域管理
确认模具安装牢固、润滑系统正常，空载试运行无异常后再投入生产，避免机械故障引发事故。
设备启动前检查
03
工具与设备
包括冲头、凹模、导柱等核心组件，用于金属板材的冲孔、落料和成型，需根据材料厚度和硬度选择合适工具规格。
涵盖模仁、顶针、热流道系统等部件，适用于塑料制品成型，需注意模腔表面光洁度与冷却系统设计。
如千分尺、高度规、三坐标测量仪等，用于模具尺寸精度检测，操作时需遵循标准化测量流程以减少误差。
包含夹具、定位销、拆模工具等，用于模具组装与拆卸，需定期检查磨损情况以确保操作安全性。
模具工具介绍
冲压模具工具
注塑模具工具
测量与校准工具
辅助工具
设备操作技巧
数控机床操作
掌握编程基础与刀具补偿设置，熟悉G代码指令，避免因参数错误导致加工偏差或设备碰撞。
电火花加工设备
合理设置电流、脉冲频率等参数，确保电极损耗与加工效率平衡，加工后需清理工件表面残留电蚀物。
压力机调试
根据模具类型调整滑块行程与压力值，运行前需空载测试以确认机械与液压系统无异常。
自动化生产线协同
学习机械手与传送带的联动逻辑，监控传感器信号，及时处理卡料或定位偏移问题。
维护保养要点
通过激光干涉仪检测设备几何精度，修正主轴径向跳动或工作台平面度误差，确保加工稳定性。
定期精度校准
易损件更换周期
电气系统检查
使用专用清洁剂清除模具残留油污与碎屑，润滑导轨与轴承部位，防止锈蚀与卡顿。
记录导套、密封圈等部件的使用寿命，库存备用件并按计划更换，避免突发故障影响生产进度。
定期测试电机绝
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