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安全生产隐患排查计划

作为在制造企业从事安全管理工作近十年的“老安全”，我太清楚隐患排查不是“纸上作业”——去年车间那起因电机散热口积尘引发的短路火情，虽未造成人员伤亡，却让我们全厂停产整改三天。那种看着火花从设备缝隙窜出时的心跳漏拍，和后续逐台设备掀开护盖清理积尘的腰酸背痛，都时刻提醒我：隐患排查必须做细、做深、做透。结合近期上级部门关于加强安全生产专项整治的要求，以及本厂近三年事故隐患统计分析，现制定本阶段安全生产隐患排查计划如下：

一、排查背景与总体目标

（一）制定背景

近半年来，行业内兄弟单位陆续通报了几起典型事故：某厂因压缩空气管道法兰垫片老化导致气体泄漏引发爆燃，某车间因临时用电线路私拉乱接引发火灾。反观我厂，虽未发生重伤及以上事故，但一季度安全检查记录显示，设备防护栏缺失、员工劳保用品穿戴不规范、危险化学品存放区温湿度超标等问题累计达23项，其中3项属于“重复出现问题”（如2号车间物料堆放挤占安全通道）。这些数据像警钟一样敲在我心上——隐患不除，事故难防。

（二）总体目标

通过为期3个月的系统性排查整治，实现“三降一清零”：

①现场类隐患（设备、环境、操作）发生率较上季度下降40%；

②管理类隐患（制度、培训、台账）整改完成率达100%；

③员工安全操作规范率提升至95%以上；

④重大安全隐患（经评估可能导致死亡或直接经济损失50万元以上的隐患）清零。

二、组织架构与职责分工

为避免“排查一阵风、整改一场空”，本次排查实行“领导小组+专项工作组”双层管理模式，确保责任到人、落实到位。

（一）领导小组

组长由分管安全的副厂长担任，负责统筹全局，每周听取一次工作汇报，对重大隐患整改方案进行终审；副组长由安全部经理和生产部经理共同担任，前者侧重标准执行，后者侧重生产衔接；我作为安全主管，担任领导小组秘书，负责具体协调、数据汇总和进度跟踪。

（二）专项工作组

按“专业对口、属地管理”原则，成立4个专项组：

①设备设施组（由设备部3名工程师+2名维修班长组成）：重点排查生产设备、电气线路、压力容器等；

②作业环境组（由安全部2名专员+各车间安全员组成）：负责检查车间通道、照明、通风、危化品存储等环境要素；

③操作行为组（由生产部工艺员+一线班组长组成）：重点观察员工操作是否符合规程，劳保用品是否正确使用；

④管理台账组（由安全部文员+各部门内勤组成）：核查安全培训记录、隐患整改台账、应急预案演练资料等软件资料。

特别说明：每个专项组均安排1名“老带新”配对（如设备组由10年经验的张工带2年经验的小李），既保证专业性，又培养后备力量。

三、排查内容与技术标准

隐患排查最怕“大而化之”，必须像医生做体检一样，把每个“器官”都查到位。结合我厂实际，本次排查分为四大板块，每类隐患均明确检查要点和判定标准。

（一）设备设施类隐患

这是事故高发区，占近三年我厂隐患总数的58%。重点检查：

①生产设备：传动部位防护装置是否完好（如车床皮带罩有无变形、螺栓是否松动）；设备运行是否有异常声响或振动（需用测振仪检测，标准值≤4.5mm/s）；紧急停止按钮是否灵敏（每台设备现场测试3次，响应时间≤0.5秒）。

②电气系统：电缆桥架是否有破损（特别是转角处）；配电箱接地电阻是否达标（用接地电阻测试仪，要求≤4Ω）；临时用电线路是否穿管保护（严禁直接贴地铺设）。

③特种设备：压力容器安全阀校验标签是否在有效期内（需核对质检部门出具的报告）；叉车制动距离是否符合要求（空载测试，3吨叉车制动距离≤3米）。

举个例子，上周设备组预查时发现3号车间一台冲床的光电保护装置指示灯不亮，经测试，遮挡光电传感器后设备仍能运行——这就是典型的重大隐患，必须立即停机整改。

（二）作业环境类隐患

环境隐患像“温柔的陷阱”，容易被忽视却可能引发连锁反应。具体检查：

①车间布局：物料堆放是否超过黄线（通道宽度需≥1.2米，堆高≤2米）；成品区与危化品存放区是否有至少5米安全间距（防止火灾蔓延）。

②安全标识：危险区域（如配电间、化学试剂柜）是否设置“止步，高压危险”“禁止烟火”等标识（要求标识清晰、无破损，高度1.5-2米）；安全出口指示灯是否正常（断电测试，应急照明时间≥30分钟）。

③职业健康：打磨车间粉尘浓度是否超标（用粉尘检测仪，木工粉尘≤3mg/m3）；喷漆房通风量是否符合要求（每小时换气次数≥15次）。

记得去年夏天，有个新员工在高温车间搬运物料时中暑，后来检查发现该区域风扇老化，风速只有0.8m/s（标准≥1.5m/s）——这次排查必须把这类“环境小问题”揪出来。

（三）操作行为类隐患

员工是安全生产的“最后一道防线”，操作不规范往往是事故的直接诱因。重点观察：

①劳保穿戴：车工是否戴护目镜（严禁戴手套操作旋转设备）；喷漆工是否佩