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产学研合作项目进展报告

作为XX新材料研发中心的技术负责人，我全程参与了本单位与XX大学材料学院、XX科技企业共同推进的”高性能复合纤维制备技术产学研合作项目”。从项目启动初期的方案论证会算起，至今已历时14个月。这段经历让我深刻体会到，产学研合作不是简单的”学校出技术、企业出资金”，而是需要三方在目标对齐、资源整合、流程协同中不断磨合的系统工程。现将项目进展情况汇报如下：

一、项目概况：为什么做？要做成什么？

1.1立项背景与需求痛点

我所在的企业主要生产工业用纤维材料，过去三年在市场调研中发现，新能源电池隔膜、高端过滤材料等领域对”耐温180℃以上、断裂强度≥8cN/dtex”的复合纤维需求激增，但现有常规工艺生产的产品只能达到120℃耐温标准。我们尝试自主研发时遇到两大瓶颈：一是高分子改性理论储备不足，二是纳米级分散工艺缺乏实验数据支撑。

这时，XX大学材料学院的”功能高分子材料重点实验室”进入视野——他们在聚合物共混改性领域有10余年研究积累，发表过20余篇SCI论文，还持有3项相关专利。而企业这边有成熟的中试生产线和市场渠道，XX科技企业则能提供设备定制化支持。三方一拍即合，202X年X月签订合作协议，明确”以企业需求为导向，高校提供理论支撑与小试技术，科技企业优化装备，共同突破高性能复合纤维制备技术”的合作逻辑。

1.2核心目标与阶段性里程碑

项目总目标是开发出满足”耐温180℃、断裂强度8.5cN/dtex”的复合纤维制备工艺，形成1项国家标准、3-5项发明专利，建成年产能500吨的中试线。为此设定了三个阶段目标：

第一阶段（0-6个月）：完成配方设计与小试验证；

第二阶段（7-12个月）：实现中试线工艺调试；

第三阶段（13-18个月）：完成产品定型并启动量产准备。

目前项目已推进至第二阶段末期，即将转入第三阶段。

二、阶段性进展：我们做了什么？做成了什么？

2.1技术研发：从实验室到车间的”惊险一跃”

项目启动初期，高校团队提交了基于”核壳结构共混改性”的初步方案。我带着企业技术部同事到学校实验室观摩小试过程——在500ml的反应釜里，两种高分子材料经超声分散、剪切共混后，确实能观察到均匀的纳米级分散相。但当我们把配方放大到企业50升的中试反应釜时，问题来了：分散均匀度下降30%，纤维拉伸时出现大量断头。

记得那天晚上，我、高校的王教授、企业的李工蹲在车间里，盯着运转的反应釜讨论到凌晨两点。王教授用激光粒度仪检测后发现，放大生产时剪切力分布不均，导致部分区域温度过高，高分子链发生断裂。我们随即调整策略：一是在高校实验室增加”不同釜体尺寸下剪切力模拟”的补充实验，二是联合XX科技企业改造反应釜，加装环形剪切刀头。经过3轮工艺调整，终于在第9个月实现了中试线的稳定生产——纤维断裂强度达到8.7cN/dtex，耐温性测试在185℃下保持1小时无收缩。

2.2成果转化：从专利到产品的”最后一公里”

技术研发取得突破后，我们同步推进成果转化工作。首先是知识产权布局：高校负责核心配方专利（已提交2项发明专利，1项进入实审阶段），企业负责设备改进专利（已授权1项实用新型专利），科技企业负责工艺参数专利（正在撰写申请文件）。这种”分类确权”的方式避免了后期权益纠纷，王教授说：“以前校企合作常卡在专利归属上，这次提前明确’谁创新谁主导’，大家都干得更起劲。”

其次是中试线建设。XX科技企业根据我们的工艺需求，对原有纺丝设备进行了3次改造：加装在线粘度监测仪、调整喷丝板孔径分布、优化冷却风场结构。现在这条中试线不仅能稳定生产目标产品，还能兼容3种不同比例的配方调试，为后续产品迭代预留了空间。上周五我去车间，看到工人师傅们一边操作设备一边记录数据，李工笑着说：“以前总觉得高校研究太理论，现在看着这些设备转起来，才明白什么叫’把论文写在车间里’。”

2.3人才培养：在合作中”教学相长”

项目推进过程中，我们同步开展人才联合培养。高校派了2名博士生、5名硕士生常驻企业，参与中试线调试；企业选派3名技术骨干到学校实验室学习高分子表征技术；科技企业的设备工程师定期给三方做”装备维护与工艺适配”培训。记得有个叫小周的硕士研究生，刚来企业时连反应釜的操作面板都不熟悉，现在已经能独立完成配方称料、设备预热、取样检测的全流程操作。他上周跟我说：“在实验室做小试像做精细手术，到企业才知道生产要考虑成本、效率、稳定性，这种锻炼比写十篇论文都管用。”

我们还建立了”每周技术交流会”制度，高校师生讲理论模型，企业员工讲生产痛点，科技人员讲设备限制，碰撞出不少新思路。比如有次讨论纤维冷却速率时，企业老技术员提到”夏天车间温度高，冷却效果打折扣”，高校的张博士立刻联想到”可以引入温湿度补偿系数”，现在这个思路已经写进了工艺操作手册。

三、遇到的问题