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2025年门窗质检员个人年终总结报告

2025年是我在门窗质检岗位上深化专业能力、强化责任意识的关键一年。全年累计完成1200批次门窗产品检验，覆盖平开窗、推拉门、断桥铝窗等6类主流产品，抽检合格率从年初的92%提升至年末的98.5%，成功拦截32批次不合格品流入客户端，为公司避免直接经济损失约85万元。工作中始终以GB/T铝合金门窗》、JG/T1872020《建筑门窗用密封胶条》等最新国家标准为基准，结合公司内部《门窗产品检验作业指导书2.0版》，从原材料入厂到成品出厂全流程严控质量关。

年初重点梳理了原材料检验漏洞，针对供应商提供的6063T5铝合金型材，发现3批次壁厚偏差超标的问题（实测1.3mm，标准要求≥1.4mm）。通过与采购部、技术部联合溯源，确认是供应商模具磨损导致，随即要求供应商更换模具并提供3批试产样品复检，同时将壁厚检测频率从每批抽检5根提升至10根，后续未再出现同类问题。针对五金件安装环节，发现15批次合页安装孔位偏移（偏差达2mm，标准≤1mm），追溯至生产端是钻孔设备定位夹具松动，立即协同设备部调整夹具并增加每日开机前校准流程，该问题发生率从月均8次降至0。

年中公司承接某重点工程的1200樘断桥铝窗订单，时间紧、要求高。为保障交付，我主动优化检验流程：将常规的全检+抽检模式调整为首件必检、巡检加密、终检强化，针对隔热条材质（PA66GF25）、玻璃中空层厚度（标准12mm）等关键项增加快速检测工具（如红外测厚仪），将单樘检验时间从15分钟压缩至8分钟，同时保持零漏检。过程中发现2樘窗扇对角线偏差达3mm（标准≤2mm），立即标记并通知生产部返工，通过现场指导调整组角机压力参数，后续产品偏差均控制在1.5mm以内，最终该项目一次性通过甲方验收，客户满意度达99%。

三季度参与公司质量体系升级，主导编制《门窗检验数据台账》电子模板，将检验项目细化为23项（含型材表面划痕深度、密封胶条压缩永久变形率等），通过Excel函数自动生成合格率趋势图，每月向管理层提交质量分析报告。10月分析数据时发现推拉门下滑轮安装高度波动较大（偏差±1.5mm），追溯后锁定为外购滑轮尺寸公差超差（供应商标注±0.5mm，实测±1.2mm），协调采购部更换供应商并签订质量保证协议，11月起该问题彻底解决。

全年参加外部培训3次（新版国标宣贯会、无损检测技术应用、质量管理工具实战），内部分享2次（检验要点解析、常见问题案例），考取了中级质量工程师证书。工作中也意识到不足：对新型复合材料（如铝木复合窗的木材含水率）的检验经验仍需积累，11月曾因对木材平衡含水率（需≤12%）判断不够精准，导致1批次产品复检；另外，质量问题的预判能力有待提升，目前多为事后拦截，未来需加强生产过程中的数据监控，通过SPC统计过程控制提前发现异常趋势。

2026年计划从三方面提升：一是建立质量问题数据库，分类存问题数据，用帕累托图分析高频问题，针对性制定预防措施；二是推动与生产部的质量共建，每月联合开展1次一线员工操作培训，重点讲解易出错环节（如胶条切割长度、组角注胶饱满度）；三是学习使用AI辅助检测技术，申请公司引入视觉检测设备，对表面划痕、五金件漏装等问题实现自动化识别，进一步提高检验效率和准确性。