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品质保证员2025年度工作总结及2026年计划

2025年是公司产品升级与质量体系深化的关键年，作为品质保证员，全年围绕“过程控制精细化、问题解决闭环化、体系支撑高效化”主线开展工作，现将具体履职情况总结如下：

一、年度核心工作完成情况

1.日常检验与过程管控：全年累计执行来料检验286批次、制程巡检1200次、成品终检450批次，覆盖公司A、B、C三大产品线。通过优化检验抽样方案（将部分关键工序抽样比例从5%提升至10%），配合首件检验“三确认”（操作员工自检、班组长互检、品保专检）机制，全年成品一次交验合格率从年初96.8%提升至10月的98.2%，1112月稳定在98.5%以上；来料不合格率从2024年的3.1%降至2025年的1.8%，其中核心原材料（如电机组件）不合格率由2.5%降至0.8%，主要得益于对3家高频问题供应商开展的“驻厂辅导+月度质量复盘”专项行动。

2.质量问题闭环管理：针对生产过程中暴露的23项重复性质量问题（如B产品外壳划痕、C产品线路板焊接虚接），牵头组织跨部门分析会15次，运用鱼骨图、5Why法定位根本原因，推动制定改进措施37项。其中，B产品外壳划痕问题通过调整流水线治具材质（由金属改为EVA软胶）及增加防碰撞缓冲条，不良率从6.2%降至0.3%；C产品焊接虚接问题通过更新波峰焊参数（预热温度提升10℃、焊接时间延长2秒）及培训焊接工人操作规范，月均不良数从85件降至12件。全年共完成87项质量问题闭环，闭环及时率100%，同比2024年问题重复发生率下降40%。

3.质量体系优化与合规性保障：主导完成ISO9001体系年度监督审核，针对审核组提出的“不合格品隔离区标识不清晰”“检验记录填写规范性不足”2项不符合项，3个工作日内制定整改计划，7个工作日内完成现场标识更新及检验员专项培训（覆盖42人次），1个月内通过整改验证。同步梳理公司内部质量文件21份，修订《来料检验作业指导书》《成品终检判定标准》等5份文件，新增《新能源产品线特殊过程控制规范》1份，确保体系文件与生产实际匹配度提升至98%以上。

4.质量意识与技能提升：全年组织质量培训12场（含新员工入职质量培训4场、专项技能培训8场），覆盖生产、仓储、采购等部门员工216人次。培训内容包括《新版检验标准解读》《常见质量问题案例分析》《统计过程控制（SPC）基础应用》等，通过理论讲解+实操演练+考核（合格率需达90%）的方式，生产员工自检正确率从年初75%提升至12月的89%，检验员判定一致性从82%提升至95%。

二、存在的不足与反思

1.过程质量预警能力待加强：三季度曾出现因供应商铜材批次性能波动导致的A产品导电率不达标问题，虽最终通过全检筛选出不良品，但前期未通过原材料性能趋势分析提前预警，暴露出对关键物料质量数据的深度分析不足。

2.新业务质量支持节奏需加快：四季度公司启动新能源产品线试生产，因对该领域特殊工艺（如电池封装气密性检测）的检验经验不足，初期检验效率较低（首件检验时间较计划延长2小时），反映出跨领域质量知识储备需更新。

三、2026年工作计划

2026年将以“预防为主、数据驱动、协同提效”为目标，重点推进以下工作：

1.强化过程质量预防，构建预警机制：

针对关键物料（如电机、铜材、电池）建立质量数据档案，每月运用SPC工具分析尺寸、性能等10项关键指标的波动趋势，设定预警阈值（如连续3批次指标偏离均值±5%即触发预警），2026年6月底前完成预警模型搭建，目标将来料异常响应时间从48小时缩短至24小时内。

在A、B产品线关键工序（如焊接、组装）加装数据采集装置，实时监控温度、压力等工艺参数，与检验数据关联分析，计划6月前完成2条产线试点，12月前覆盖全部主产品线，目标将制程异常发现时间从30分钟缩短至10分钟。

2.深化供应商质量协同，提升源头控制能力：

优化供应商分级管理，将现有15家核心供应商按质量表现（合格率、交期、配合度）分为A（前3名）、B（中间8名）、C（后4名）三级，对A级供应商推行“免检+月度质量共享会”模式，对B级供应商加强过程审核（每季度1次），对C级供应商实施“驻厂辅导+质量保证金”机制，目标2026年核心供应商来料合格率提升至99%以上，C级供应商数量减少至2家以内。

推动与2家战略供应商建立质量协同平台，共享生产过程关键参数（如模具温度、注塑压力），实现质量问题“源头可溯、过程可控”，计划9月底前完成平台对接测试。

3.聚焦新业务质量保障，完善检验能力：

针对新能源产品线（重点是电池封装、电路防护），2026年13月完成《新能源产品检验标准》编制（涵盖气密性、耐温性等6项特殊检验项目），同步参