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压铸模具培训课件汇报人：XX

目录01.压铸模具基础03.模具制造技术05.模具维护与保养02.模具设计要点06.案例分析与实操04.压铸模具材料

压铸模具基础PARTONE

压铸模具定义压铸模具由型腔、型芯、浇口系统和冷却系统等部分组成，是压铸生产的关键工具。压铸模具的组成根据压铸工艺和应用领域，压铸模具分为热室压铸模具和冷室压铸模具两大类。压铸模具的分类通过高温高压将液态金属注入模具型腔，冷却后成型，实现金属零件的快速生产。压铸模具的工作原理010203

压铸工艺原理01在高压下，液态金属迅速填充模具型腔，形成压铸件的初始形状。02金属在模具内快速冷却并凝固，以获得所需的尺寸精度和表面光洁度。03压铸过程中，维持高压确保金属完全填充型腔，并通过补缩防止缩孔和缩松缺陷。金属液态填充过程冷却与凝固机制压力维持与补缩

常用材料介绍铝合金材料铝合金因其轻质、高强度特性，在压铸模具中广泛使用，如汽车零件的生产。锌合金材料锌合金具有良好的铸造性能和表面处理效果，常用于制造小型精密压铸件。铜合金材料铜合金导热性好，耐腐蚀，适用于需要高耐磨性和高导电性的压铸模具部件。

模具设计要点PARTTWO

设计流程概述分析产品功能、尺寸和材料，确保模具设计满足最终产品的性能和外观要求。确定产品需求根据产品需求和成本预算，选择适合的模具材料，如钢材、铝合金等。选择合适的材料根据产品复杂度和生产效率要求，设计模具的结构，包括型腔、型芯和冷却系统等。设计模具结构利用CAD/CAM软件进行模具设计模拟，进行必要的测试以确保设计的可行性和效率。模拟与测试

关键尺寸计算根据材料特性确定收缩率，确保铸件尺寸精确，避免因冷却收缩导致的尺寸偏差。确定收缩率模具间隙的计算对于保证铸件质量至关重要，需根据材料流动性和冷却条件精确设定。计算模具间隙在高温下，模具材料会发生热膨胀，计算时需考虑其对模具尺寸和铸件精度的影响。考虑热膨胀影响

模具结构分析合理设计冷却系统可提高压铸效率，如使用循环水道来控制模具温度，保证铸件质量。01模具的冷却系统设计良好的排气设计能防止压铸过程中气体残留，避免铸件出现气孔缺陷，提升产品外观和性能。02模具排气系统的重要性选择合适的模具材料对延长模具寿命和提高生产效率至关重要，如使用热处理过的钢材以增强耐磨性。03模具材料的选择

模具制造技术PARTTHREE

制造工艺流程在压铸模具制造前，需进行详细的设计工作，包括尺寸计算、材料选择和结构布局。模具设计选择合适的钢材和其他材料，进行切割、热处理等预处理，以满足模具的性能要求。材料准备对预处理后的材料进行粗加工，包括车削、铣削等，以形成模具的基本形状和尺寸。粗加工

制造工艺流程通过精密加工技术如磨削、电火花加工等，对模具进行精加工，并进行抛光处理以提高表面质量。精加工与抛光将加工好的模具部件进行装配，并进行试模和调试，确保模具的精确度和生产效率。装配与调试

精度控制方法采用高精度测量仪器，如三坐标测量机，确保模具尺寸和形状的精确性。精密测量技术通过控制热处理过程中的温度和时间，减少模具变形，提高尺寸稳定性。热处理工艺优化利用先进的数控机床进行模具加工，通过编程控制提高加工精度和重复性。数控加工技术

常见问题及解决在压铸过程中，模具磨损是常见问题。通过使用更耐磨的材料和定期维护，可以延长模具使用寿命。模具磨损问题01产品出现气孔、裂纹等缺陷时，需检查模具温度控制和填充速度，进行相应的调整和优化。产品缺陷问题02冷却系统设计不当会导致冷却效率低下。优化冷却通道布局和使用高效冷却介质可提升冷却效率。模具冷却效率低03

压铸模具材料PARTFOUR

材料选择标准选择压铸模具材料时，需考虑其耐热性与热稳定性，以承受高温金属液的反复冲击。耐热性与热稳定性01模具材料应具备良好的耐磨性和抗疲劳性，以延长模具的使用寿命，减少维护成本。耐磨性和抗疲劳性02材料的导热性能影响冷却效率，选择导热性好的材料有助于提高生产效率和铸件质量。导热性能03

材料性能对比不同材料在高温下的表现各异，例如H13钢具有良好的耐热性，适合高温压铸环境。耐热性对比0102耐磨性是压铸模具材料的重要指标，如D2钢的耐磨性优于一般钢材，延长模具使用寿命。耐磨性对比03韧性好的材料能承受更大的冲击力，例如NAK80模具钢在受到冲击时不易断裂，提高安全性。韧性对比

材料热处理淬火工艺01淬火是提高模具硬度和耐磨性的关键步骤，通过快速冷却金属材料来改变其微观结构。回火处理02回火用于减少淬火后的内应力和脆性，提高模具的韧性和稳定性，是热处理的重要环节。时效处理03时效处理可以稳定模具尺寸，减少变形，尤其适用于精密压铸模具，以保持其精确度。

模具维护与保养PARTFIVE

日常维护要点定期使用专用清洁剂和软布清洁模具表面，去除油污和残留物，