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工业吸尘器系统施工方案设计

一、项目概况

1.1项目背景与目标

本项目旨在为工业生产车间构建一套高效、稳定的工业吸尘器系统，以解决生产过程中产生的粉尘、金属屑、油污等固体废弃物污染问题。通过系统化的施工设计，实现以下目标：

清洁效率提升：覆盖车间10000平方米作业区域，粉尘收集效率达到95%以上；

安全合规：符合《工业场所有害因素职业接触限值》（GBZ2.1-2019）及《粉尘防爆安全规程》（GB15577-2018）要求；

系统稳定性：设备连续运行无故障时间≥800小时，年维护周期不超过4次。

1.2项目范围与主要参数

施工区域：机械加工车间、焊接车间、仓储区共3个功能分区；

设备配置：

中央式工业吸尘器主机（功率7.5kW，风量380m3/h，真空度22kPa）2台；

分管式吸口30个（含防静电软管、金属吸嘴、毛刷吸头等配件）；

主管道系统（材质Q235镀锌钢管，管径Φ150mm）总长520米；

粉尘分离装置（旋风分离器+布袋过滤器组合）2套。

1.3编制依据

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）

《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）

《工业管道工程施工规范》（GB50235-2010）

设备制造商提供的安装手册及技术参数

二、施工准备

2.1技术准备

现场勘测

绘制车间平面布置图，标注设备安装位置、管道走向、电源接口（380V三相五线制）及接地系统；

测量各区域粉尘浓度（baseline数据：机械加工区8mg/m3，焊接区12mg/m3）。

方案细化

编制《管道系统压力损失计算书》，确定管道坡度（≥0.5%）及弯头曲率半径（R≥3D）；

制定《设备基础施工图纸》，明确主机混凝土基础尺寸（2000mm×1500mm×300mm，C30混凝土+钢筋网片）。

2.2资源配置

类别

具体内容

施工团队

项目经理1人、技术负责人1人、管道工6人、电工2人、设备安装工4人、安全员1人

主要设备

液压叉车（5t）、等离子切割机、氩弧焊机、水平仪（精度0.02mm/m）、风速仪

材料清单

镀锌钢管（Φ150mm×4.5mm）550米、法兰盘（DN150）80套、防静电软管（Φ100mm）60米、密封胶（耐高温硅酮型）50支

2.3安全与环保准备

安全防护：配备防尘口罩（KN95级）、防静电工作服、绝缘手套等个人防护用品（PPE）；设置临边防护栏（高度1.2m）及警示标识（“高压设备”“注意扬尘”）。

环保措施：施工废料分类存放（金属屑、废胶料、包装材料），粉尘作业区域配备移动式除尘机（风量2000m3/h）。

三、施工流程

3.1基础施工（工期：7天）

土方开挖：采用机械开挖（深度350mm），人工清理基底，压实系数≥0.93；

钢筋绑扎：底层钢筋网片（Φ12mm@200mm），保护层厚度50mm，设置4个接地极（镀锌角钢50×50×5mm，埋深2.5m）；

混凝土浇筑：分两次浇筑（首次浇筑200mm，间隔24小时后浇筑剩余100mm），采用振捣棒（Φ50mm）振捣密实，养护期≥14天。

3.2管道系统安装（工期：15天）

3.2.1管道加工与连接

切割与坡口：采用等离子切割，切口垂直度偏差≤1°，坡口角度30°±2°；

焊接工艺：氩弧焊打底（焊丝ER50-6，直径2.5mm），电弧焊填充（焊条E4303，电流120-150A），焊口进行100%渗透检测（PT）。

3.2.2管道敷设

支架安装：采用L40×4角钢制作支架，间距3m（水平管）、2m（垂直管），与墙体膨胀螺栓连接（M12×100mm）；

系统组装：先主管后支管，法兰连接时使用耐油橡胶垫片（厚度3mm），螺栓对角均匀紧固（扭矩45N·m）；

坡度控制：沿气流方向设置0.8%坡度，最低点安装排污阀（DN25，PN1.6MPa）。

3.3设备安装（工期：5天）

主机就位：使用液压叉车将主机吊装至基础，调整水平度（偏差≤0.5mm/m），采用M20膨胀螺栓固定；

分离器安装：旋风分离器与主机进出口法兰连接，垂直度偏差≤1°，布袋过滤器安装前进行气密性测试（压力10kPa，保压30分钟压降≤5%）；

电气接线：主电缆（YJV-0.6/1kV-4×16+1×10）穿镀锌钢管保护，接地电阻≤4Ω，控制回路接入PLC系统实现自动启停。

3.4系统调试（工期：3天）

空载测试：检查各电机转向（与标识一致），测量轴承温升（≤40K）；

负载测试：在各吸口模拟粉尘（石英砂，粒径0.5-2mm），测试吸口风速（≥18m/s）及系统真空度（稳定在18-20kPa）；

联动调试：与车间生产设备联锁，实现“设备启动→吸尘器提前30秒启动”“设备停机→吸尘器延迟5分钟停机”的时序控制。

四、质量控制与安全措施

4.1