生产车间主任工作总结(2篇).docxVIP

生产车间主任工作总结(2篇)

（第一篇）今年以来，面对市场订单波动大、原材料价格上涨12%以及设备老化等多重挑战，带领车间全体员工围绕公司年度生产目标，通过优化生产组织、强化过程管控、推进技术革新等措施，实现产量同比提升8.5%，不良品率下降至0.32%，安全生产连续326天零事故。在生产调度方面，建立三班滚动式生产排程机制，根据订单紧急程度动态调整12条生产线负荷，重点攻关瓶颈工序。针对冲压车间设备产能不足问题，牵头实施模具快速切换项目，将换模时间从原来的45分钟压缩至22分钟，使该工序日产能提升350台。推行生产异常快速响应群机制，联合设备、品管、采购等部门建立15分钟响应、2小时处置的闭环管理流程，全年处理设备故障、物料短缺等异常情况287起，平均处置时长缩短至1小时18分钟。质量管理上，构建三检三查质量控制体系，即操作工自检、班组长互检、质检员专检相结合，首件必查、巡检每小时一次、末件比对检查。组织开展质量改善周活动12次，重点解决壳体开裂、尺寸超差等6项历史遗留问题，其中通过优化焊接参数将箱体焊接不良率从2.1%降至0.45%。建立质量问题追溯系统，对每批次产品生成唯一追溯码，实现原材料、生产过程、检验数据的全链条可查，成功追溯并解决3起客诉问题的根本原因。成本控制方面，实施物料消耗看板管理，将钢材、辅料等消耗指标分解到班组和机台，每月开展消耗分析会。通过改进下料排版算法，使板材利用率从78%提升至85.6%，年节约钢材成本46万元。建立润滑油回收再利用机制，对设备换油产生的废油进行过滤提纯，重新用于非关键设备润滑，年回收利用润滑油1.2吨。推行修旧利废奖励制度，全年修复旧刀具、工装夹具132件，节约采购费用28万元。设备管理上，制定《关键设备预防性维护手册》，将18台重点设备的保养周期细化到每日、每周、每月，建立设备健康档案。引入振动监测和油液分析技术，对3台大型加工中心实施预测性维护，提前发现并排除轴承异响等潜在故障9起。开展设备技能比武活动，选拔培养8名设备维修骨干，组建快速抢修小组，使设备平均故障间隔时间（MTBF）从210小时延长至345小时，设备综合效率（OEE）达到89.3%。团队建设方面，实施师徒结对培养计划，安排26名老技师与青年员工签订带教协议，组织技能培训46场次，覆盖员工320人次。推行星级员工评定制度，从产量、质量、安全、5S等维度每月评选，给予绩效奖励和公示表彰，员工流失率控制在5.2%。建立车间合理化建议平台，采纳员工提出的废料分类回收刀具寿命预警等建议38条，产生直接经济效益75万元。存在的问题主要集中在：新员工技能提升速度未达预期，导致个别工序质量波动；自动化改造进度滞后，3条老旧生产线仍依赖人工操作；供应链协同效率有待提升，外购件延迟到货影响生产计划达17次。下一步将重点推进智能仓储系统建设，实施设备换人计划，争取年底前完成2条生产线的自动化改造，同时加强与供应商的协同排产，建立战略物料安全库存机制。

（第二篇）本年度聚焦提质、降本、增效三大目标，带领车间团队突破技术瓶颈，优化管理流程，实现总产值同比增长12.3%，人均效能提升9.7%，车间运营成本降低6.8%。在生产组织优化上，创新实施CELL化生产单元改造，将传统线性布局调整为U型生产单元，使产品生产周期从原来的5.8天缩短至3.2天，在制品库存减少42%。针对多品种小批量订单特点，建立柔性生产线快速切换机制，通过标准化作业指导书、模块化工装设计等措施，实现产品换型时间控制在30分钟以内，全年完成定制化订单156批次，准时交付率达98.7%。推行生产日报三对比制度，即实际产量与计划对比、消耗与定额对比、质量与目标对比，每日召开15分钟生产碰头会，及时纠偏调整，确保月度生产计划达成率稳定在95%以上。质量管控方面，构建全员质量管理责任体系，将质量指标纳入各岗位KPI考核，权重占比提升至30%。引入六西格玛管理方法，成立专项改善小组攻关电机异响问题，通过DOE实验设计找到最佳装配参数，使该类不良率从3.8%降至0.7%。建立关键质量特性（KPC）监控点28个，实施SPC统计过程控制，对冲压件尺寸、焊接强度等参数进行实时监测，过程能力指数CPK值从1.2提升至1.65。开展质量成本分析，全年质量损失成本同比下降23万元，其中内部故障成本降低31%。设备管理上，推行TPM全员生产维护模式，组织设备点检技能培训，编制《设备自主保养基准书》，将设备保养责任落实到操作工。实施设备精益化管理，对26台主要设备开展MTBF/MTTR分析，针对性制定维护计划，设备故障停机时间同比减少56小时，设备综合效率提升至91%。建立备品备件智能管理系统，通过物联网技术实现备件库存自动预警、生命周期管理，库存周转率提升28%，备件资金占用减少15万元。成本控