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企业安全风险分级管控与隐患排查

一、深刻理解双重预防机制的内涵与意义

企业安全管理的核心在于“预防”。传统的安全管理模式往往侧重于事故发生后的处置与追责，这种“亡羊补牢”式的做法代价高昂。双重预防机制的提出，正是将安全管理的重心从事后处置前移至事前预防，通过对风险的有效管控和对隐患的及时排查治理，从源头上遏制事故的发生。

风险分级管控是前提和基础。它要求企业系统地辨识生产经营活动中存在的各类危险源，科学评估其可能导致事故的风险程度，并根据风险等级的高低，实施分级管控，明确各级责任主体和管控措施，确保高风险得到优先关注和有效控制。

隐患排查治理是关键和手段。隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。隐患排查治理就是通过制度化、常态化的排查，及时发现并消除这些可能导致事故的“导火索”，将事故消灭在萌芽状态。

可以说，风险分级管控旨在“找出来、评清楚、管到位”，解决“知道风险在哪里、有多大、谁来管”的问题；隐患排查治理则侧重于“查出来、改彻底、不反弹”，解决“如何发现潜在问题、如何彻底整改、如何防止再发生”的问题。二者相辅相成，构成了企业安全管理的两道坚固防线。

二、风险分级管控：精准识别，分级负责

构建科学的风险分级管控体系，需要企业遵循系统性、全面性、动态性的原则，有条不紊地推进。

1.全面辨识危险源：摸清家底，心中有数

危险源辨识是风险分级管控的起点。企业应组织各层级、各岗位人员，结合自身生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为、管理流程等特点，采用诸如查阅资料、现场勘查、工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）等多种方法，全方位、全过程辨识生产经营活动中存在的各类危险源，包括但不限于设备设施的不安全状态、人的不安全行为、环境因素以及管理缺陷可能引发的潜在风险。辨识过程应鼓励全员参与，确保无死角、无遗漏。

2.科学评估风险等级：量化与定性结合，精准画像

在危险源辨识的基础上，企业需对辨识出的风险进行评估。风险评估应综合考虑事故发生的可能性（L）和事故后果的严重性（S），通过定性或定量的方法（如风险矩阵法、作业条件危险性评价法LEC等）确定风险等级。评估过程中，应充分结合企业自身实际和行业特点，制定符合本单位的风险判定准则和等级划分标准（例如，可划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级）。对于不同等级的风险，应采用不同的颜色进行标识（如红、橙、黄、蓝），使风险可视化。

3.制定分级管控措施：突出重点，责任到人

风险分级的目的在于分级管控。企业应根据风险等级的高低，制定有针对性的管控措施。管控措施应遵循“风险越高，管控层级越高”的原则，并优先考虑消除风险、替代、工程控制、管理措施、个体防护的层级顺序。

*重大风险：应由企业主要负责人牵头组织管控，制定专项方案，明确管控目标、措施、责任部门、责任人及完成时限，并可考虑设置重大风险告知牌。

*较大风险：应由企业分管负责人牵头，相关业务部门具体负责管控，制定详细的管控措施并严格执行。

*一般风险：由车间（部门）负责人组织管控，落实到具体班组和岗位。

*低风险：由岗位员工自行管控，严格遵守操作规程和安全注意事项。

管控措施应具体化、可操作、可检查、可考核，避免空泛的口号。

4.动态更新风险信息：适应变化，持续改进

企业的生产经营活动是动态变化的，风险也随之变化。因此，风险分级管控体系并非一成不变，需要建立动态更新机制。当企业发生工艺变更、设备更新、生产规模调整、法律法规标准更新、发生安全事故或险情等情况时，应及时组织对相关范围内的风险进行重新辨识、评估和分级，并调整管控措施，确保风险始终处于可控状态。

三、隐患排查治理：主动出击，闭环管理

隐患是事故的温床，隐患排查治理是双重预防机制的另一重要支柱。其核心在于构建一个“全员参与、全方位覆盖、全过程闭环”的常态化排查与治理机制。

1.明确隐患排查的内容与频次：有的放矢，常抓不懈

企业应根据风险分级管控的结果，结合法律法规要求、行业标准、设备维护手册、季节特点、历史事故教训等，制定详细的隐患排查清单。排查清单应明确排查项目、排查标准、排查方法和排查频次。

排查类型应多样化，包括日常排查（岗位员工每日进行）、专项排查（针对特定设备、工艺、季节或节假日等）、综合性排查（企业或车间定期组织）以及季节性排查、节假日排查等。不同层级的人员（企业负责人、安全管理人员、车间班组负责人、岗位员工）应有不同的排查职责和重点。

2.规范隐患排查的组织与实施：方法科学，责任明确

隐患排查应按照预定的计划和频次有序开展。排查人员应具备相应的安全知