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质量科年终总结及明年初规划

一、2023年年终总结

1.工作回顾

1.1质量管理体系维护与改进

全年共开展内部质量审核8次，涉及所有生产部门，发现问题并推动整改共计62项，问题关闭率98.5%。

依据最新版国家标准，修订公司质量手册及作业指导书15份，确保规章制度与行业要求同步更新。

成功对2个新产品线实施质量标准化导入，建立首件检查、过程巡检及最终检验全流程监控机制。

1.2产品质量控制

全年产品抽检总合格率达97.8%，较去年同期提升2.3个百分点，其中电子元件类产品合格率突破99%。

组织对3个重大质量事故进行深度复盘，划分责任并开发预防性检测程序，同类问题复发率下降90%。

推行SPC统计过程控制应用于5个重点工艺线，实现关键指标变异系数均控制在3%以下。

1.3客户质量投诉处理

全年收到客户质量投诉37件，较去年减少21%，其中8类高频问题实现源头追溯并完成系统性改进。

建立”客户质量反馈快速响应机制”，投诉响应周期从5个工作日缩短至2个工作日，首响应达95分钟内完成。

组织客户满意度调研，质量维度评分从4.2提升至4.75，达近3年来最佳表现（满分5分）。

1.4团队建设与培训

开展质量工具专项培训12场，覆盖全员及定期轮训工程师105人次，对FMEA、DOE应用能力显著提升。

完成质量认证持证员工更新，新增73名内审员、SPC教练等专项认证人员。

优化质量区域工位设计，通过人机工效改进使检验效率提升28%。

2.数据呈现

3.存在问题

数据系统部分实现手动操作，ERP质量管理模块与部门系统存在数据孤岛效应。

部分基层检验员技能水平参差不齐，困难工位作业质量不稳定。

建立供应商质量协同机制尚未成效，供方来料合格率波动较大（Q1合格率92%，Q3达98%）。

二、2024年工作规划

1.核心目标

产品合格率稳定在98.5%以上，关键产品线突破99%

客户投诉连续三年持续下降趋势，2024年下降比例目标20%

推动质量管理数字化转型，实现90%数据自动采集与传递

2.重点举措

2.1数字化质量升级工程

实施”质量管理云平台”升级方案，整合ERP与MES系统数据，完成批次追踪全脉络智能化升级。

开发AI视觉缺陷识别系统（Q1交付试点），重点用于外观品检环节，计划替代30%人工检核。

建立”质量大数据看板”，实现异常波动实时预警及多维度质量指标智能分析。

2.2基础能力提升计划

启动质量员”乡村振兴计划”，抽调12名基层骨干赴QA标杆工厂培训，配套砸金蛋认证激励。

建立《质量技能矩阵》，明确各岗位能力要求，按月度开展实战化技能比武。

推行供应商质量分级制，将A类供方考察频次从季度改为月度，实现来料源头管控。

2.3先进工具应用深化

开展基于”六西格玛DMAIC”重大课题改进活动，收集注册3大改进项目（节能类1、产量类1、质量类1）。

推行电子检验单替代纸质记录（试点指定2条产线），配套移动端拍照上传功能上线。

组织质量损失核算专项竞赛，计算产品不良率、召回成本等三大质量指标实际价值。

2.4客户协同升级计划

建立”重点客户质量工作室”，对前5大客户指定服务专项质量经理，保持每周沟通频率。

完革客户质量反馈闭环管理，要求重大问题须产出至少3项根本性改进措施（运用5分析）。

每季度开展”客户质量体验日”，安排视频连线观察检验流程，获取真实体验数据。

3.保障措施

预算投入涵盖5大重点工程（QMS系统/培训资源/实验室设备/数字化硬件/标杆对标），专项经费提升25%。

设立跨部门质量改进委员会，由技术、生产、采购共同参与决策关键改善方案。

创新”黑带培养计划”，每年选拔2名质量骨干攻读质量工程学位60学时线上线下课程。

三、年度承诺

质量科2024年将依托数字化转型与新工具矩阵，构建可量产、能复制的质量提升体系。确立”质量知识民主化”理念，通过二维码知识地图等形式实现全员质量能力标准化输出，向客户提供更稳定的产品交付与更高的信任价值。

全体质量同仁需聚焦3大突破：智慧检验突破、数据应用突破、协同改进突破。在规范执行监督过程中体现”既坚决又灵活”的治理风格，在变革推进时展现表率作用，将质量科打造成企业价值生态的”制高点和指挥塔”。

最后谨以童叟无欺的承诺宣告：再投入就要产出真结果，再完善就要实现数字化智能，再协作就要民兵守边般守住门户！

质量科年终总结及明年初规划（1）

一、年度工作总结

(一)主要工作成果

质量管理体系运行情况

完成了QMS内审和管理评审，确保体系有效运行。

按计划进行了外审，顺利通过认证，体系符合ISO9001标准。

产品质量提升

全年产品一次合格率提升至95%，较去年提高5个百分点。

减少了重大质量事故的发生，客户投诉率下降20%。

过程质量控制

优化了关键工序的流程，减少