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《分散控制系统与现场总线技术》课件——1概论

1.工业自动化发展历程

20世纪4060年代，基地式仪表控制系统时期。这一时期主要使用基地式仪表，它将测量、显示和控制功能集中于一体，结构简单，但功能单一，只能实现简单的单回路控制，适用于小规模的生产过程。例如早期的液位控制，通过浮球等简单装置实现液位的测量和控制。

20世纪6070年代，集中式计算机控制系统时期。计算机开始应用于工业控制领域，将多个控制回路集中到一台计算机上进行控制。这种系统可以实现复杂的控制算法，但存在可靠性低的问题，一旦计算机出现故障，整个控制系统将瘫痪。比如一些早期的化工生产过程采用集中式计算机控制，计算机故障会导致整个生产线停产。

20世纪7090年代，分散控制系统（DCS）时期。DCS将控制功能分散到各个控制站，操作管理集中在操作站，克服了集中式计算机控制系统可靠性低的缺点。它具有灵活性高、易于扩展等优点，广泛应用于电力、化工等行业。例如大型火力发电厂的热工控制系统大多采用DCS。

20世纪90年代至今，现场总线控制系统（FCS）时期。FCS采用现场总线技术，将现场设备与控制系统连接起来，实现了现场设备的智能化和网络化。它减少了大量的电缆铺设，提高了系统的可靠性和开放性。比如在智能建筑的自动化控制系统中，FCS可以实现对各种设备的集中管理和控制。

2.分散控制系统（DCS）概述

2.1DCS的定义

DCS是一种以微处理器为基础，采用分散控制、集中操作、分级管理、分而自治和综合协调的设计原则，把工业过程控制和企业管理结合起来的计算机控制系统。它将控制功能分散到各个控制单元，通过通信网络将这些单元连接起来，实现数据的传输和共享。

2.2DCS的特点

分散性：控制功能分散到各个控制站，降低了系统的风险。如果某个控制站出现故障，不会影响其他控制站的正常运行。例如在化工生产中，不同的反应釜可以由不同的控制站进行控制。

集中性：操作管理集中在操作站，操作人员可以通过操作站对整个生产过程进行监控和管理。操作人员可以在一个操作站查看多个控制站的数据和状态。

自治性：各个控制站具有独立的控制能力，可以根据设定的控制算法对现场设备进行控制。每个控制站可以独立完成PID控制等任务。

协调性：通过通信网络，各个控制站之间可以进行数据交换和协调控制。在大型生产过程中，不同控制站可以根据生产情况协调工作，保证生产的连续性和稳定性。

2.3DCS的组成

控制站：是DCS的核心部分，负责对现场设备进行控制。它包含微处理器、输入输出模块等，能够实现各种控制算法。控制站可以采集现场设备的温度、压力等信号，并根据控制算法输出控制信号。

操作站：主要用于操作人员对生产过程进行监控和操作。它通常配备有显示器、键盘、鼠标等设备，操作人员可以通过操作站查看生产过程的实时数据、历史数据，进行参数设置等操作。

工程师站：用于系统的组态和维护。工程师可以在工程师站上进行控制策略的设计、系统参数的设置等工作。

通信网络：负责各个站之间的数据传输。DCS常用的通信网络有以太网、Profibus等，它保证了系统的实时性和可靠性。

2.4DCS的应用领域

电力行业：用于火力发电厂、水电站等的热工控制、电气控制等。在火力发电厂中，DCS可以对锅炉、汽轮机等设备进行控制，保证发电过程的安全和稳定。

化工行业：用于化工生产过程的控制，如化学反应过程的温度、压力控制等。在化工生产中，DCS可以精确控制反应条件，提高产品质量。

冶金行业：用于钢铁生产过程的控制，如高炉炼铁的自动化控制等。DCS可以实时监控高炉的运行状态，调整生产参数，提高生产效率。

3.现场总线技术概述

3.1现场总线的定义

现场总线是一种工业数据总线，它是自动化领域中底层数据通信网络。它将现场设备（如传感器、执行器等）与控制系统连接起来，实现现场设备之间、现场设备与控制系统之间的数据传输和信息交换。

3.2现场总线的特点

数字化：采用数字信号进行通信，提高了信号传输的精度和可靠性。与传统的模拟信号相比，数字信号抗干扰能力强。

开放性：现场总线具有开放的通信协议，不同厂家的设备可以通过现场总线进行互联。用户可以根据需要选择不同厂家的设备组成控制系统。

多节点通信：可以连接多个现场设备，实现多节点之间的通信。一个现场总线网络可以连接多个传感器和执行器，实现对多个设备的集中控制。

智能化：现场设备具有一定的智能功能，能够实现数据处理、故障诊断等功能。智能传感器可以对采集到的数据进行处理，并将处理结果传输给控制系统。

3.3常见的现场总线标准

Profibus：是一种广泛应用的现场总线标准，分为ProfibusDP、ProfibusPA和ProfibusF