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铸造工艺方案

作为在铸造行业摸爬滚打十余年的技术人员，我太清楚一个好的工艺方案对铸件质量的影响了。记得去年接手某机械装备的关键支架铸件订单时，初期用传统工艺做，结果近30%的产品出现缩松、尺寸超差问题，客户差点取消合作。痛定思痛后，我们重新梳理工艺逻辑，从“凭经验干”转向“按方案管”，最终把成品率稳定在了92%以上。今天就结合这次经历，系统分享一套可落地的铸造工艺方案。

一、方案背景与目标设定

1.1项目背景

本次方案针对的是某工程设备用耐磨衬板铸件，材质为ZG30CrMnSi（低合金铸钢），单件重量约85kg，年产量2000件。该零件工作环境恶劣，需承受高频冲击与磨粒磨损，对内部致密度（无气孔、缩松）、表面粗糙度（Ra≤12.5μm）、尺寸精度（关键孔位公差±0.5mm）要求极高。

以往采用普通湿型砂工艺时，常出现三大问题：一是因冒口补缩不足，厚大部位（如加强筋与面板连接处）易产生缩松；二是砂型强度不够，合箱时局部坍塌导致飞边毛刺，后处理成本占比超15%；三是浇注温度波动大（曾测到1480℃-1560℃的温差），造成晶粒粗细不均，力学性能不稳定。

1.2核心目标

基于上述痛点，本次方案明确三大目标：

①成品率从原68%提升至90%以上（以X射线检测无内部缺陷、三坐标检测尺寸全检合格为判定标准）；

②后处理工时缩短40%（通过减少飞边、错箱等缺陷实现）；

③力学性能稳定达标（抗拉强度≥600MPa，延伸率≥12%，批量检测数据波动范围≤5%）。

二、工艺路线选择与论证

2.1工艺路线对比分析

我们从生产批量、零件复杂度、成本控制三个维度，对比了三种主流工艺：

普通湿型砂工艺：优势是模具成本低（木模仅需2万元）、生产准备周期短（3天可投产）；劣势是砂型强度低（湿压强度仅0.05-0.07MPa），易塌箱、粘砂，且冒口补缩效率低（约40%）。

树脂砂工艺：砂型强度高（湿压强度达0.3-0.5MPa），尺寸精度好（公差±0.8mm），但树脂成本高（每吨型砂比湿型砂贵200元），且固化时间长（单箱造型需2小时），不适合批量生产（日产能仅20件）。

覆砂金属型工艺：金属型可重复使用（寿命超5000次），覆砂层（厚5-8mm）兼具金属型的冷却快与砂型的退让性，补缩效率提升至65%以上，且砂型强度稳定（湿压强度0.15-0.2MPa）。虽然模具初期投入高（金属模需8万元），但分摊到2000件后，单件模具成本仅40元，比树脂砂低30元。

2.2最终工艺确定

综合评估后，选择“覆砂金属型+底注式浇注系统+保温冒口”组合工艺。这是因为：

金属型的高导热性可加快铸件冷却，细化晶粒（实测晶粒尺寸从100μm降至60μm）；

覆砂层能缓解金属型的激冷效应，避免铸件表层产生白口（之前用纯金属型时，曾出现过表面硬度≥50HRC的硬质点，加工时崩刀）；

底注式浇注系统（内浇道位于铸件底部）可减少铁水充型时的飞溅，降低氧化夹渣风险（之前顶注式工艺夹渣缺陷占比12%，改底注后降至3%）；

保温冒口（采用硅酸铝纤维棉制作）能延长冒口内铁水凝固时间，确保有效补缩（冒口模数比铸件模数大1.2倍，实测补缩距离从150mm延长至250mm）。

三、关键工序操作规范

3.1前期准备阶段

图纸审核：重点核对壁厚差（该零件最厚处50mm，最薄处15mm，需在厚大部位设置冷铁）、加工基准（客户要求以A面为基准，需在模具上做定位销孔）、工艺搭子（为方便后序装夹，在非加工面增设2个φ20mm的工艺凸台）。曾因漏审一处壁厚突变，导致首批样件出现热裂，后来加了R5mm的过渡圆角才解决。

材料选用：原砂选用40/70目福建平潭砂（SiO?含量≥98%，含泥量≤0.5%），树脂选用碱性酚醛树脂（加入量1.2%，可减少发气量），固化剂为对甲苯磺酸（加入量为树脂的40%）。记得有次图便宜用了含泥量高的河砂，结果型砂透气性差（透气率从120降至80），铸件气孔缺陷暴增到20%，教训深刻。

模具设计：金属模材质为QT500（球墨铸铁，耐热疲劳性好），型腔尺寸需考虑铸造收缩率（ZG30CrMnSi的线收缩率取1.2%）。为便于起模，模具拔模斜度设为1°（非加工面）和0.5°（加工面），分型面选在零件最大截面处（避免活块，减少错箱风险）。

3.2造型制芯环节

混砂：采用连续式混砂机，先加原砂预混30秒，再加树脂混2分钟，最后加固化剂混1分钟（总混砂时间≤4分钟，防止树脂提前固化）。混好的型砂需检测：湿压强度0.18-0.22MPa（用强度试验机测）、透气性100-120（用透气性测定仪测）、发气量≤12mL/g（用发气性测定仪测）。之前有次混砂时间超了5分钟，型砂结块，导致砂型局部疏松，铸件表面出现蜂窝状气孔，后来严格卡控时间才解决。

造型：金属模预热至80-100℃（用红外测温枪测）