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精密冲压机构施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审：施工前需组织技术人员核对冲压机构设计图纸（含装配图、零件图、公差标注），重点确认关键部件（如冲头、凹模、导向柱）的配合精度要求（如间隙公差±0.01mm）、材料性能参数（如模具钢硬度HRC58-62）及焊接工艺参数（如氩弧焊电流80-120A）。
技术交底：由项目工程师向施工班组明确施工流程、质量标准及验收节点，形成书面交底记录并签字确认。
1.2材料准备
材料名称
规格型号
质量要求
检验方法
模具钢（冲头）
Cr12MoV
硬度≥HRC60，无裂纹、气孔
硬度计检测、超声波探伤
导向柱
φ20mm×150mm
直线度≤0.02mm/m，表面粗糙度Ra0.8μm
百分表测量、粗糙度仪检测
弹簧
Φ8mm×50mm
弹性系数误差≤5%
拉力试验机测试
焊接材料
ER50-6焊丝
符合GB/T8110标准
化学成分分析
1.3设备与工具准备
加工设备：数控铣床（定位精度±0.005mm）、磨床（平面度≤0.01mm/1000mm）、线切割机（切割精度±0.003mm）。
检测工具：三坐标测量仪、百分表、塞尺（0.01-1.00mm）、扭矩扳手（量程0-300N·m）。
安全工具：绝缘手套、护目镜、防噪音耳塞、吊装索具（承重≥500kg）。
1.4作业环境准备
施工区域需保持清洁、干燥，温度控制在20±5℃，湿度≤60%，避免粉尘及振动干扰（如远离重型设备运行区域）。
划分原材料区、加工区、装配区及检验区，设置区域标识牌。
二、工艺流程
2.1零件加工
2.1.1模具钢下料
采用激光切割下料，切割面垂直度偏差≤0.05mm，切口无毛刺（需用砂纸打磨至Ra3.2μm）。
下料后进行去应力退火处理：加热至650℃，保温2小时，随炉冷却至200℃后空冷。
2.1.2精密铣削
以零件基准面定位，使用硬质合金刀具（涂层钨钢刀）进行铣削，进给速度控制在50-100mm/min，切削深度≤0.5mm。
关键尺寸（如冲头刃口角度88°±0.5°）需通过试切法验证，首件加工后需经三坐标测量仪检测合格方可批量生产。
2.1.3热处理
淬火：将加工后的冲头加热至1050℃，保温30分钟，油冷至室温，硬度达到HRC60-62。
回火：200℃保温2小时，消除内应力，避免零件变形。
2.2部件装配
2.2.1导向系统装配
导向柱与导向套采用过盈配合（配合公差H7/g6），装配前需涂抹润滑油（型号ISOVG32）。
用压力机缓慢压入，压入力控制在5-8kN，过程中用百分表监测垂直度（偏差≤0.01mm/100mm）。
2.2.2冲头与凹模装配
调整冲头与凹模间隙：通过塞尺检测，单边间隙控制在材料厚度的10%-15%（如材料厚度1mm，间隙0.10-0.15mm）。
采用销钉定位（销钉与孔配合公差H7/m6），螺栓紧固扭矩按设计要求执行（如M10螺栓扭矩35±2N·m）。
2.2.3弹簧与传动部件安装
弹簧安装前需进行预压缩试验（压缩量为自由长度的20%，保压10分钟无永久变形）。
传动齿轮啮合间隙控制在0.15-0.20mm，通过调整齿轮轴中心距实现，啮合面接触率≥70%。
2.3机构调试
2.3.1空载试运行
接通电源，设定冲压行程30mm，运行速度50次/min，连续运行30分钟，检查：
各运动部件无卡滞、异响；
导向柱温升≤20℃（环境温度基础上）；
冲头回程位置精度≤±0.02mm。
2.3.2负载测试
使用模拟工件（材料为Q235钢板，厚度1mm）进行冲压试验，连续冲压100件后检测：
冲压件尺寸偏差≤±0.05mm；
毛刺高度≤0.03mm；
模具刃口无崩裂、磨损。
三、质量控制
3.1关键工序控制点
工序名称
控制指标
控制方法
责任人
冲头加工
刃口圆角R0.2±0.02mm
加工后用轮廓仪检测
质检员
间隙调整
冲头与凹模间隙0.10±0.02mm
塞尺测量，每50件抽检1件
班组长
焊接质量
焊缝高度≥5mm，无咬边、气孔
目视检查+渗透探伤
焊工
3.2检验标准
尺寸精度：关键尺寸（如定位孔位置度）按GB/T1804-m级执行，非关键尺寸按GB/T1804-f级执行。
表面质量：运动部件表面粗糙度≤Ra1.6μm，非运动部件≤Ra6.3μm。
性能要求：冲压机构连续运行8小时，故障停机次数≤1次，平均无故障时间（MTBF）≥500小时。
3.3不合格品处理
轻微不合格（如表面划痕）：经打磨、抛光修复后重新检验；
严重不合格（如尺寸超差、裂纹）：标识隔离，由技术部门评估后决定返工或报废，形成《不合格品处理记录》。
四、安全措施
4.1机械伤害防护
设备运转时，严禁打开防护罩或用手接触运动部件（如冲头、齿轮），停机检修需悬挂“禁止
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