《机械制造装备设计》课件.pptVIP

第六章第三节退出返回主页上一页下一页返回6.3注塑模具成型零件及排气设计如推杆与推杆孔、脱模板与型芯、活动型芯或侧抽芯与孔以及镶拼零件与孔的配合间隙等。（a）分型面（b）型芯与模板配合间隙（c）推杆间隙排气图6-64各种间隙排气结构（三）用多孔金属排气多孔金属内部具有均匀分布且相互联通的孔隙结构，孔隙平均直径为7微米或20微米，具有很好的排气效果。尤其当型腔某局部排气困难时，用多孔金属材料制作局部型腔镶块，排气效果十分明显。图6-65多孔金属排气（四）抽真空排气抽真空排气是在熔体注入型腔之前，先用真空泵将型腔内体抽出，然后注入熔体。需增加密封措施并配备抽真空装置，增加模具成本。图6-66抽真空排气第六章第四节退出返回主页上一页下一页返回6.4注塑模具温度调节系统设计一、模具温度调节系统设计的意义1.模具温度对制件质量的影响（1）制件变形模具温度不均匀，会使制件冷却收缩不一致，进而产生应力引起制件翘曲变形。模具温度直接影响塑料熔体的流动行为和制件的成型质量和生产效率。（2）尺寸精度模具温度过高，会使制件的收缩率增大，从而影响制件尺寸精度。采用较低的模具温度有利于减小制件的成型收缩率，提高制件尺寸精度。（3）力学性能模具温度低，制件熔接痕明显，强度降低；对结晶型塑料，为减小或避免制件应力开裂，模具温度不宜过高。（4）表面质量适当提高模具温度可有效改善制件表面质量，使制件表观光泽顺滑，轮廓清晰，降低表面粗糙度值。第六章第四节退出返回主页上一页下一页返回6.4注塑模具温度调节系统设计2.模具温度对生产效率的影响注塑成型时，注入模具型腔的熔体温度一般在200℃左右，制件脱模时的温度约为60℃左右。熔体热量的绝大部分需由模具冷却系统的冷却介质（水或油）带走。冷却介质带走热量的时间越短，模具的冷却效率越高。一般模具冷却时间约占整个成型周期的70%～80%。因此，缩短冷却时间是提高生产效率的关键。（1）提高传热膜系数h缩短冷却时间的途径：冷却水呈湍流状态，且冷却水道长径比l/d＞50时，水道壁面与冷却水之间的传热膜系数h为（2）提高模具与冷却水之间的温度差△θ模具温度一定时，若降低冷却水的温度，可提高模具与冷却水之间的温度差△θ，从而提高生产效率。（3）增大冷却水的传热面积A在模具中开设尺寸尽可能大、数量尽可能多的冷却通道，可增大冷却水的传热面积。从而提高冷却效率。第六章第四节退出返回主页上一页下一页返回6.4注塑模具温度调节系统设计二、冷却系统设计的原则（1）模具设计时，冷却水道的布局应先于推出机构。（2）冷却水道数量应尽量多。a）水路少，模温分布不均b）水路多，模温分布均匀图6-67不同水路布置时的模具温度分布（3）冷却水道与型腔壁面各处距离应尽量相等，水道的排列形式尽量与制件形状一致。以免制件冷却不均，产生应力变形。a）冷却均匀的水路布局b）冷却不均的水路布局图6-68相同制件模具冷却水路不同布局图6-69冷却水孔直径及间距（4）冷却水孔的直径、水孔距型腔壁面及各水孔之间的距离应合理。第六章第四节退出返回主页上一页下一页返回6.4注塑模具温度调节系统设计冷却水孔的直径d需根据制件平均壁厚大小来确定，一般取d＝8～15mm；水孔与型腔壁面间的距离D一般不应小于10mm，通常为12～15mm，或按D＝1d～2d来确定；这一距离越小，水流对型腔壁面的冷却能力就越强，型腔壁面温度就越低；各冷却水孔之间的距离可按P＝3d～5d确定。（5）制件壁厚不均匀时，厚壁部位水道距离模腔壁面距离可近些，水道数量多一些。而在薄壁部位水道之间距离可稍大些或距离远一些。图6-70壁厚不均制件水道布局图6-71熔接痕（6）冷却水道应避免布置在熔接痕部位。（7）浇口处应加强冷却。如图6-72。图6-72单型腔多点浇口冷却回路（8）大型或薄壁制件成型时，熔体流程长，温度降低多。要使制件冷却速率相同，可改变冷却水道排列密度，即在熔体流动末端水道布局可以稀疏些。（9）冷却水道的出、入口水的温差应尽量小，以保证模具温度均匀。一般精度模具的冷却水道进、出口水的温差，应控制在5℃以内。精密模具不应超过2～3℃。第六章第四节退出返回主页上一页下一页返回6.