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高职机电专业实训教学案例汇编

前言

实训教学是高职机电专业人才培养的核心环节，是连接理论知识与工程实践的桥梁，更是培养学生职业素养、工匠精神和创新能力的关键战场。为进一步深化产教融合、校企合作，推动实训教学模式改革，提升实训教学质量，我们组织了一批具有丰富一线教学经验的教师，结合近年来的教学改革实践，编写了本案例汇编。

本汇编聚焦机电专业核心岗位能力需求，以真实工作任务为载体，精选了若干典型实训教学案例。这些案例涵盖了从基础技能训练到综合项目实践，再到模拟岗位生产的不同层次，力求体现“做中学、学中做”的职业教育理念。每个案例均包含实训目标、实训内容、实施过程、考核评价及教学反思等模块，旨在为广大高职机电专业教师提供可借鉴、可操作的实训教学参考，共同提升机电类技术技能人才的培养水平。

一、基础技能强化类实训案例

案例一：典型零件的普通车床加工实训

一、实训名称

典型零件的普通车床加工与质量控制

二、实训目标

1.知识目标：掌握普通车床的基本组成、工作原理及安全操作规程；理解车削加工工艺参数（切削速度、进给量、背吃刀量）的选择原则；熟悉典型轴类、盘套类零件的车削加工工艺路线。

2.技能目标：能独立完成工件的装夹与找正；能正确刃磨和安装常用车刀；能运用游标卡尺、千分尺等常用量具进行尺寸测量与质量控制；能按图纸要求完成阶梯轴、端面、外圆、倒角、切断等典型表面的加工，并达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求。

3.素养目标：培养严谨细致的工作作风、规范操作的职业习惯、安全生产和质量第一的意识，以及分析和解决简单加工问题的能力。

三、实训对象

高职机电一体化技术专业二年级学生，已完成《机械制图》、《金属材料与热处理》、《机械制造基础》等先修课程。

四、实训学时

共计一周（按每日六学时计，总计三十学时）。

五、实训设备与工具

普通车床（若干台）、各种型号车刀（外圆刀、端面刀、切断刀、螺纹刀等）、砂轮、虎钳、卡盘扳手、刀架扳手、各种规格的棒料（45号钢为主）、游标卡尺、外径千分尺、内径百分表（如需加工内孔）、划线工具、砂纸、机油、棉纱等。

六、实训内容与步骤

1.安全教育与车床认知（2学时）

*学习实训安全操作规程，强调人身安全与设备安全注意事项。

*认识车床各主要部件的名称、作用及操作方法。

*学习车床的日常维护与保养常识。

2.车刀的刃磨与安装（4学时）

*讲解常用车刀的几何角度及其作用。

*示范并指导学生在砂轮机上刃磨90°外圆车刀和45°端面车刀。

*学习车刀在刀架上的正确安装方法（刀尖高度、伸出长度、紧固等）。

3.工件的装夹与找正（2学时）

*学习三爪卡盘、四爪卡盘夹持工件的方法及适用范围。

*练习用划线盘或百分表对工件进行找正。

4.外圆与端面车削练习（6学时）

*讲解外圆车削的切削用量选择。

*示范并练习手动进给和自动进给车削外圆、台阶面。

*示范并练习车削端面、倒角。

*重点练习尺寸控制和表面粗糙度的改善方法。

5.切断与切槽练习（4学时）

*讲解切断刀的几何角度特点和安装要求。

*示范并练习切断和切槽操作，注意防止振动和工件变形。

6.典型零件综合加工（10学时）

*提供典型阶梯轴零件图纸（包含外圆、台阶、端面、倒角、切断等要素）。

*学生独立分析图纸，制定加工工艺路线。

*选择合适的刀具、夹具和切削用量。

*独立完成零件的完整加工过程。

*过程中教师巡回指导，及时纠正不规范操作和解决学生遇到的问题。

7.零件检测与质量分析（2学时）

*学习使用游标卡尺、千分尺等量具对加工零件进行精确测量。

*对照图纸要求，评估零件加工质量。

*分析产生尺寸误差、形状误差及表面质量问题的原因，并提出改进措施。

七、考核评价方式

1.过程性考核（60%）：包括安全规范操作、设备使用与维护、工具量具使用、加工工艺合理性、操作熟练度、实训态度与纪律等。

2.成果性考核（40%）：提交加工完成的典型零件，根据图纸要求检测尺寸精度、形状位置精度和表面粗糙度，给出评分。

3.实训报告（作为参考）：包括实训目的、内容、步骤、遇到的问题及解决方法、心得体会等。

八、教学建议与注意事项

1.安全第一：始终将安全教育放在首位，实训开始前必须进行安全交底，实训过程中教师要加强巡查，杜绝违规操作。

2.分组教学：根据设备数量合理分组，确保每位学生都有充足的动手机会，教师应巡回指导，关注个体差异。

3.示范引领：教师的规范示范对学生技能形成至关重要，关键操作步骤务必清晰演示。

4.强调规范：从一开始就严格要求学生养成规范操作的习惯，包括工具摆放、劳保用品穿戴、设备操作等